Ученые и аграрии: взаимодействие без посредников

Ученые и аграрии: взаимодействие без посредников.

Производители сельхозпродукции  должны общаться с учёными — селекционерами без посредников. Им гораздо выгоднее непосредственные контакты с учёными, работающими в вузах и академических центрах, которые располагают необходимым оборудованием для проведения исследователей, полями для опытных посевов.

Сельхозпроизводители должны иметь прямую связь, например, через специальную социальную сеть, с селекционерами и генетиками. Которым они смогут высказывать пожелания о необходимых им направлениях разработок, договариваться о заключении контрактов на проведение изыскательских работ по получению посадочного материала с нужными характеристиками, проводить платные консультации.

Часть суммы, получаемой учёным — разработчиком, должна идти научному центру как аренда помещений, посевных площадей и оборудования, которые будет использовать учёный в ходе своей работы. Аренда опытных сельхозугодий — дело дорогостоящее. Поэтому вместо неё может использоваться имитация хорошо известных природных воздействий в лабораторных условиях. Сельхозпроизводители могут приобретать ещё недостаточно испытанный посадочный материал по льготным ценам и выступать как участники «полевой» стадии разработки нового сорта.

Автономная энергосистема на солнечных батареях — как рассчитать?

Автономная энергосистема на солнечных батареях — как рассчитать?

Первоначальная публикация: Базила- мастер http://bazila.net/energetika-i-radioelektronika/raschet-avtonomnoj-sistemy-elektrosnabzheniya-na-solnechnykh-batareyakh.html

Приводим простой пошаговый метод расчета автономной энергосистемы на солнечных батареях. Этот метод поможет Вам определить требования к системе и выбрать необходимые Вам комплектующие и материалы системы автономного электроснабжения.

Расчет энергосистемы состоит из нескольких этапов:

  1. Определение общей нагрузки и потребляемой мощности.
  2. Определение необходимой мощности инвертора и емкости аккумуляторной батареи.
  3. Определение необходимого количества фотоэлектрических модулей (собственно самих солнечных батарей), исходя из данных по среднестатическому количеству солнечной радиации в месте установки системы.
  4. Примерный расчет стоимости системы (и варианты при различных изготовителях)

После выполнения 4 шага, если стоимость автономной системы окажется слишком велика, можно рассмотреть различные варианты уменьшения стоимости Вашей системы электроснабжения на солнечных батареях:

  • уменьшение потребляемой мощности за счет замены существующих потребителей на энергоэффективные, с низким потребление электричества, а также исключение тепловой, «фантомной» и необязательной нагрузки (например, можно использовать холодильники, кондиционеры и т.п., работающие на газе).
  • замену нагрузки переменного тока на нагрузку постоянного тока. В этом случае можно выиграть на отсутствии потерь в инверторе (от 10 до 40%). Однако, нужно учитывать особенности построения низковольтных систем постоянного тока.
  • введение в систему электроснабжения дополнительного генератора электроэнергии — ветроустановки или дизель- или бензогенератора.
  • смириться с тем, что электроэнергия будет у Вас не всегда. И чем больше будет мощность системы отличаться от потребляемой мощности, тем более вероятны будут у Вас периоды отсутствия электроэнергии. В такие периоды, а это может быть совсем не продолжительно (1-3 недели зимой, в самые короткие дни), Вы можете сами просто немного ограничить Ваше обычное энергопотребление и все. При этом экономия на оборудовании может быть ОЧЕНЬ существенной (вплоть до 50%!)

Можете рассмотреть самодельную ветроэлектростанцию или мини ГЭС — своими руками.

Расчет автономной Системы электроснабжения на солнечной энергии

Составьте список устройств-потребителей электроэнергии, которые Вы собираетесь питать от автономной энергосистемы. Определите потребляемую мощность во время их работы. Большинство устройств имеют маркировку, на которой указана номинальная потребляемая мощность в ваттах или киловаттах. Если указан потребляемый ток, то нужно умножить этот ток на номинальное напряжение (обычно 220 В). Перемножается мощность на время работы для определения требуемой энергии в Вт ч в неделю. Далее все эти данные суммируются для вычисления полной нагрузки переменного тока в ватт-часах в неделю .

Подсчитайте нагрузку переменного тока.Если у Вас нет такой нагрузки, то можете пропустить этот шаг и перейти к подсчету нагрузки постоянного тока.

1.1. Перечислите всю нагрузку переменного тока, ее номинальную мощность и число часов работы в неделю. Умножьте мощность на число часов работы для каждого прибора. Сложите получившиеся значения для определения суммарной потребляемой энергии переменного тока в неделю.

1.2. Далее нужно подсчитать сколько энергии постоянного тока потребуется. Для этого нужно умножить получившееся значение на коэффициент 1,2, учитывающий потери в инверторе.

1.3. Определите значение входного напряжения инвертора по характеристикам выбранного инвертора. Обычно это 12 или 24 В.

1.4. Разделите значение п.1.2 на значение п.1.3. Вы получите число Ампер-часов в неделю, требуемое для покрытия вашей нагрузки переменного тока.

Подсчитайте нагрузку постоянного тока

1.5. Запишите данные нагрузки постоянного тока :

Описание нагрузки постоянного тока Ватт X часов/неделю = Вт*ч/неделю
    X   =  
    X   =  
      Всего    

 

1.6. Определите напряжение в системе постоянного тока. Обычно это 12 или 24 В. (Как в п.1.3)

1.7. Определите требуемое количество А*ч в неделю для нагрузки постоянного тока (разделите значение п.1.5 на значение п.1.6).

1.8. Сложите значение п.1.4 и п. 1.7 для определения суммарной требуемой емкости аккумуляторной батареи. Это будет количество А*ч, потребляемых в неделю.

1.9. Разделите значение п.1.8 на 7 дней; Вы получите суточное значение потребляемых А*ч.

  1. Оптимизируйте Вашу нагрузку

На этом этапе важно проанализировать Вашу нагрузку и попытаться уменьшить потребляемую мощность как можно больше. Это важно для любой системы, но особенно важно для системы электроснабжения жилого дома, так как экономия может быть очень существенной. Сначала определите большую и изменяемую нагрузку (например, насосы для воды, наружное освещение, холодильники переменного тока, стиральная машина, электронагревательные приборы и т.п) и попытайтесь исключить их из вашей системы или заменить на другие аналогичные модели, такие как приборы, работающие на газе или от постоянного тока.

Начальная стоимость приборов постоянного тока обычно выше (потому что они выпускаются не в таком массовом количестве), чем таких же приборов переменного тока, но вы избежите потерь в инверторе. Более того, зачастую приборы постоянного тока более эффективны, чем приборы переменного тока (во многих бытовых приборах, особенно электронных, переменный ток преобразуется в постоянный, что ведет к потерям энергии в блоках питания приборов).

Замените лампы накаливания на люминесцентные лампы везде, где это возможно. Люминесцентные лампы обеспечивают такой же уровень освещенности при том, что потребляют в 4-5 раз меньше электроэнергии. Срок их службы также примерно в 8 раз больше.

Если у Вас есть нагрузка, которую Вы не можете исключить, рассмотрите вариант, при котором Вы будете включать ее только в солнечные периоды, или только летом. Пересмотрите список Вашей нагрузки и пересчитайте данные.

Выберите тип аккумуляторной батареи, которую Вы будете использовать. Рекомендуются использовать герметичные необслуживаемые свинцово-кислотные аккумуляторы, которые обладают самыми лучшими эксплуатационно-экономическими параметрами.

Далее Вам нужно определить, сколько энергии Вам нужно получать от аккумуляторной батареи. Часто это определяется количеством дней, в течение которых АБ будет питать нагрузку самостоятельно без подзаряда. Дополнительно к этому параметру Вам нужно учитывать характер работы системы электроснабжения. Например, если Вы устанавливаете систему для Вашего загородного дома, который Вы посещаете только на выходные, Вам лучше установить АБ большей емкости, потому что она может заряжаться в течение всей недели, а отдавать энергию только в выходные дни. С другой стороны, если Вы добавляете фотоэлектрические модули к уже существующей системе электроснабжения на базе дизель- или бензогенератора, Ваша батарея может иметь меньшую емкость, чем расчетная, потому что этот генератор может быть включен для подзаряда АБ в любое время.

После того, как Вы определите требуемую емкость АБ, можно переходить к рассмотрению следующих очень важных параметров.

3.1. Определите максимальное число последовательных «дней без солнца» (т.е. когда солнечной энергии недостаточно для заряда АБ и работы нагрузки из-за непогоды или облачности). Вы также можете принять за этот параметр выбранное Вами количество дней, в течение которых АБ будет питать нагрузку самостоятельно без подзаряда.

3.2. Умножьте суточное потребление в А*ч (см. п.1.9 расчета потребляемой энергии выше) на количество дней, определенных в предыдущем пункте.

3.3. Задайте величину глубины допустимого разряда АБ. Учитывайте, что чем больше глубина разряда, тем быстрее Ваши АБ выйдут из строя. Мы рекомендуем значение глубины разряда 20% (не более 30%), что значит что Вы можете использовать 20% от значения номинальной емкости вашей АБ. Используйте коэффициент 0,2 (или 0,3). Ни при каких обстоятельствах разряд батареи не должен превышать 80%!

3.4. Разделите п.3.2 на п.3.3

3.5.Выберите коэффициент из таблицы, приведенной ниже, который учитывает температуру окружающей среды в помещении, где установлены АБ. Обычно это средняя температура в зимнее время. Этот коэффициент учитывает уменьшение емкости АБ при понижении температуры.

Температурный коэффициент для аккумуляторной батареи

Температура в градусах коэффициент
Фаренгейта Цельсия
80F     26.7C 1.00
70F 21.2C 1.04
60F 15.6C 1.11
50F 10.0C 1.19
40F 4.4C 1.30
30F -1.1C 1.40
20F -6.7C 1.59

 

3.6. Умножьте значение п.3.4 на коэффициент п.3.5. Вы получите общую требуемую емкость АБ.

3.7. Разделите это значение на номинальную емкость выбранной Вами аккумуляторной батареи. Округлите полученное значение до ближайшего большего целого. Это будет количество батарей, которые будут соединены параллельно.

3.8. Разделите номинальное напряжение постоянного тока системы (12, 24 или 48В) на номинальное напряжение выбранной аккумуляторной батареи (обычно 2, 6 или 12В).Округлите полученное значение до ближайшего большего целого. Вы получите значение последовательно соединенных батарей.

3.9. Умножьте значение п.3.7 на значение п.3.8. для того, чтобы подсчитать требуемое количество аккумуляторных батарей.

  1. Определите количество пиковых солнце-часов в день для вашего места

Несколько факторов влияют на то, как много солнечной энергии будет принимать Ваша солнечная батарея: 

  • Когда будет использоваться система? Летом? Зимой? Круглый год?
  • Типичные погодные условия вашей местности
  • Будет ли система ориентироваться на солнце
  • Расположение и угол наклона фотоэлектрических модулей 

Для определения среднемесячного прихода солнечной радиации Вы можете воспользоваться таблицей прихода солнечной радиации для некоторых городов России.

Месячные и годовые суммы суммарной солнечной радиации, кВт*ч/м2

*для справки: при ярком солнце мощность солнечного излучения — 1000 Вт/м2, при темной облачности может быть и 50 Вт/м2

Выработка электроэнергии солнечной фотоэлектрической батареей (СБ) зависит от угла падения солнечных лучей на СБ. Максимум бывает при угле 90 градусов. При отклонении от этого угла все большее количество лучей отражается, а не поглощается СБ.

Зимой приход радиации значительно меньше из-за того, что дни короче, облачных дней больше, Солнце стоит ниже на небосклоне. Если Вы используете Вашу систему только летом, используйте летние значения, если круглый год, используете значения для зимы. Для надежного электроснабжения выбирайте из среднемесячных значений наименьшее для периода, в течение которого будет использоваться ФЭС.

Выбранное среднемесячное значение для худшего месяца нужно разделить на число дней в месяце. Вы получите среднемесячное количество число пиковых солнце-часов, которое будет использоваться для расчета Вашей СБ.

Далее необходимо определить общее количество модулей, необходимых для вашей системы.

Ток в точке максимальной мощности Impp может быть определен из спецификаций модулей. Вы также можете определить Imppподелив номинальную мощность модуля на напряжение в точке максимальной мощности Umpp (обычно 17 — 17.5 В для 12 — вольтового модуля).

5.1. Умножьте значение п. 1.9 на коэффициент 1.2 для учета потерь на заряд-разряд АБ

5.2. Разделите полученное значение на среднее число пиковых солнце-часов в вашей местности. Вы получите ток, который должна генерировать СБ

5.3. Для определения числа модулей, соединенных параллельно разделите значение п. 5.2 на Impp одного модуля. Округлите полученное число до ближайшего большего целого.

5.4. Для определения числа модулей, соединенных последовательно, разделите напряжение постоянного тока системы (обычно 12, 24, 48 В) на номинальное напряжение модуля (обычно 12 или 24 В).

5.5. Общее количество требуемых фотоэлектрических модулей равно произведению значений п. 5.3 и п. 5.4.

Для расчета стоимости фотоэлектрической системы электроснабжения нужно сложить стоимости СБ, АБ, инвертора, контроллера заряда АБ и соединительной арматуры (провода, выключатели, предохранители и т.п.)

Стоимость солнечной батареи равна произведению значения п.5.5 на стоимость одного модуля. Стоимость аккумуляторной батареи равна произведению значения п.3.9 на стоимость одной аккумуляторной батареи. Стоимость инвертора зависит от его мощности и типа. Стоимость соединительной арматуры можно принять примерно равной 0,1-1% от стоимости системы.

Пример расчета автономной системы электроснабжения на фотоэлементах.

(*Цены приведены для примера и могут сильно отличаться у разных производителей) 

Основываясь на данных расчета Вам необходимо выбрать основные компоненты автономной энергосистемы на солнечных батареях.

Это: 

  • Контроллер заряда
  • Инвертор
  • Соединительные провода
  • Предохранители, переключатели и разъемы
  • Измерители и индикаторы
  • Инструмент для монтажа
  • Резервный генератор (не обязательно)

 Панели фотоэлементов

При подборе панелей помимо их мощности следует учитывать три фактора — их геометрию, номинальное выходное напряжение и тип фотоэлементов.

Выбор размеров панели

Геометрия определяется конкретными условиями установки, и здесь трудно дать общие рекомендации кроме одной — если у вас есть возможность выбора между большой панелью и несколькими маленькими, лучше взять большую — более эффективно используется общая площадь и будет меньше внешних соединений, а значит,будет выше надёжность. Размеры готовых панелей не слишком велики и не превысят полтора-два квадратных метра при номинальной мощности до 200-250 Вт. Панели небольших размеров (возможно, на меньшее номинальное напряжение) их следует использовать только там, где невозможно установить более крупные панели.

Для достижения нужных значений номинального напряжения и номинальной мощности панели можно объединять в последовательные сборки, которые затем коммутируются параллельно — аналогично тому, как коммутируется банк аккумуляторов. Как и в случае аккумуляторов, в одной сборке следует использовать только однотипные панели.

Обычно панели заводского изготовления имеют прямоугольную форму с соотношением сторон 1:2 или близким к нему. Поэтому если надо монтировать их вплотную в несколько рядов, то их можно размещать «стоя» (длинной стороной вертикально) или «лёжа на боку» (длинной стороной горизонтально). Возникает вопрос — какую ориентацию предпочесть? Ответ — ту, при которой во время движения Солнца минимум панелей будут испытывать полутень, так как даже один затенённый элемент резко снижает выработку всей панели. Например, если в предполагаемом месте установки возможно наиболее вероятно вертикальное смещение границы затенения (от конька соседской крыши, от высокого глухого длинного забора, от полосы кустарника, от верхушек близкого леса и пр.), то панели лучше располагать «лёжа на боку». Если тень в основном будет перемещаться по горизонтали от одной боковой стороны к другой (скажем, тени от угла высокого дома, от толстого столба, от высокого дерева), то панели будем располагать «стоя». Дополнительно можно заметить, что при вертикальном расположении панелей меньше число горизонтальных стыков, что способствует лучшему смыванию грязи и сходу снега с панелей, поэтому панели, которые ничто не будет затенять, лучше монтировать «стоя». Но если возможно затенение панелей, то приоритетно преимущественное направление затенения и выхода из тени.

Выбор напряжения солнечной батареи

С напряжением тоже всё просто — лучше выбирать 24-вольтовые панели, поскольку рабочие токи у них вдвое меньше, чем у 12-вольтовых той же мощности. Панели одинаковой мощности одного и того же производителя, рассчитанные на разное напряжение, обычно различаются лишь внутренней коммутацией фотоэлементов. Панели с номинальным напряжением выше 24 В встречаются редко и обычно собираются из более низковольтных. 12-вольтовые панели, на мой взгляд, оправданы лишь в двух случаях — для маломощных систем, где 12 вольт являются рабочим напряжением инвертора, а также если по архитектурным или конструктивным соображениям необходимо использовать панели малого размера, для которых не существует вариантов на 24 В.

При индивидуальной сборке панелей из отдельных фотоэлементов не нужно забывать о защитных диодах в каждой цепочке для предотвращения протекания обратного тока при неравномерной засветке. В противном случае мощность, выработанная освещёнными секциями панели, вместо полезной нагрузки будет выделяться на затенённом фотоэлементе, а это чревато его перегревом и полным выходом из строя (неосвещённый фотоэлемент в этой ситуации окажется открытым диодом). Допускаемый прямой ток защитных диодов должен быть больше, чем ток короткого(коротыша) замыкания защищаемой цепочки фотоэлементов при максимальной освещённости.

Типы фотоэлементов

Наконец, надо выбрать тип фотоэлементов. В настоящее время наиболее часто предлагаются (распространенные) фотоэлементы на монокристаллическом или поликристаллическом кремнии. Монокристаллический кремний обычно имеет КПД в районе 16-18%, а поликристаллический — 12-14%, зато он несколько дешевле. Однако в готовых панелях цена за ватт (т.е. в пересчёте на вырабатываемую мощность) получается почти одинаковой, и монокристаллический кремний может оказаться даже выгодней. По такому параметру, как степень и скорость деградации, разницы между ними практически да и фактически нет. В связи с этим выбор в сторону монокристаллического кремния очевиден — при равной мощности панели из него компактнее. Кроме того, при снижении освещённости монокристаллический кремний обеспечивает номинальное напряжение выше и дольше, чем поликристаллический, а это позволяет получать хоть какую-то энергию даже в очень пасмурную погоду и в лёгких сумерках. Зато у поликристаллического кремния обычно ниже напряжение холостого хода (у монокристаллического оно может превышать номинал вдвое), ниже и напряжение максимальной мощности. Но если подключать панель к инвертору и аккумулятору не напрямую, а через современный контроллер, то это не имеет существенного значения.

Выбор размещения и суммарной мощности панелей

Очевидно, что обычно нет смысла выбирать суммарную мощность панелей фотопреобразователей больше мощности инвертора. Тем не менее, такое превышение может быть оправдано при наличии мощной постоянной нагрузки и мощного блока аккумуляторов или в расчёте на длительные периоды пасмурной погоды.

Ещё одним интересным вариантом, когда суммарная мощность панелей может существенно превосходить как мощность инвертора, так и мощность, нужную для зарядки аккумуляторов, является их размещение на противоположных стенах коттеджа или на очень крутых скатах крыши (наклон ската не менее 45°), если они ориентированы на запад и восток — тогда мощность каждого поля солнечных батарей (восточного и западного) может достигать 80% от полной требуемой мощности системы, а мощность фотопанелей, подключённых к одному контроллеру, может превышать его номинальную мощность почти в полтора раза! Дело в том, что прямые лучи(солнца) не могут одновременно освещать две противоположные стены или два противоположных крутых ската крыши, а мощность, выдоваемых батареей при отсутствии прямой засветки, падает раз в 10 (во избежание перегрузки контроллера берём её с двух-кратным запасом, отсюда и получается цифра 80%, а не 90%). Да, такая «сплит-система» будет дороже, чем «моноблочная» система с той же рабочей мощностью, но с единым(общем) полем фото-панелей, ориентированным на юг, — ведь панелей надо больше! В чём же преимущество «сплит-системы» над «моноблочной»?

В период длинных дней, когда Солнце всходит на востоке или даже северо-востоке, а заходит на западе или северо-западе, одно из полей «сплит-системы» всегда будет освещено Солнцем и потому будет выдавать хорошую мощность. Лишь в полдень лучи солнце будут скользить по обоим полям панелей, но в это время солнечный свет максимален, и воспринимаемое обоими панелями излучение весьма существенно. В то же время ориентированный на юг «моноблок» даёт мощный максимум выработки в середине дня, но утром или вечером его выработка обусловлена лишь рассеянымсветом а значит минимальна. Между тем именно в это время хорошо бы зарядить аккумуляторы после ночи или на ночь! В пасмурную погоду облака рассеивают свет, и его одинаково успешно воспринимают оба поля фотопанелей, так что общая выработка «сплит-системы» превосходит «моноблок» прямо пропорционально суммарной мощности всех панелей (но сама выработка достаточно мала, что исключает опасность перегрузки контроллера заряда). Лишь в короткие солнечные зимние дни ориентированный на юг «моноблок» по дневной выработке будет превосходить эту «сплит-систему». Но на большей части территории России зима пасмурная, а в пасмурные дни важна суммарная мощность всех фотопанелей, так что и здесь «моноблок» проигрывает сплит-системе. Особенно очень эффективно такое размещение фото-панелей в южных районах, где меньше разность между летними и зимними днями и даже зимой солнце поднимается очень высоко и достаточно далеко заходит на восток и запад.

Если же дом ориентирован по сторонам света не стенами, а углами, то можно разместить поля фотопанелей не на противоположные стороны (восток и запад), а на смежные юго-восток и юго-запад, — тогда и зимой даже в нашей Средней полосе эта система будет вне конкуренции, хотя во избежание перегрузки контроллеров «избыток» мощности, возможно, придётся снизить до 70%, а то и до 50% (точная цифра определяется конкретными условиями размещения панелей). Наконец, можно попытаться ориентировать фотопанели на все три «солнечные» стороны света — восток, юг и запад, — но такое лучше предусматривать на стадии проектирования дома и «посадки» его на местность.

При подсоединение панелей к контроллеру нужно следить, чтобы их суммарный максимальный ток не превышал 80% .. 90% от номинального тока контроллера. Пример, для 10-амперного ШИМ-контроллера суммарный ток должен составлять не более 8 .. 9 А. Запас необходим для того, чтобы контроллер мог выдержать выработку, например, в ясный зимний день, когда белый снег, хорошо отражающий свет, способствует перезасветке фотоэлементов по сравнению с расчётной, а умеренный мороз немного повышает их КПД. Таким образом, к одному 10-амперному контроллеру с ШИМ можно подключить панели на 24 В суммарной мощностью 300 Вт, а на 12 В — всего 150 Вт. Для контроллеров с MPPT, превращающих «излишек» напряжения в дополнительный ток, необходимый запас по номинальному току может быть ещё больше и суммарный ток батарей может быть ограничен вплоть до 60% .. 75% от тока, отдаваемого контроллером в нагрузку, то есть мощность панелей, подключаемых к 10-амперному контроллеру с MPPT, не должна превышать 220 .. 240 Вт при 24 В и вдвое меньше при 12 В. Обычно заводы производители контроллеров указывают допустимую суммарную мощность или номинальный суммарный ток подключаемых к ним панелей фотоэлементов.

 

Урбанистическое фермерство. Что это такое?

Урбанистическое фермерство. Что это такое?

Автор MENTAMORE 

Первоначальная публикация https://mentamore.com 

От редакции: урбанистическое фермерство может очень помочь в условиях климатической нестабильности, т.к. оно в определённой степени может компенсировать для горожан неурожаи, городским фермерам проще  защищать свои посевы от климатических аномалий.

Урбанистическое  фермерство. Что это такое?

Урбанистическая агрокультура или урбанистическое фермерство можно кратко охарактеризовать как выращивание растений и разведение животных в городской местности. Самая удивительная черта урбанистического фермерства, которая отличает его от сельского, это интеграция фермерского хозяйства в экономику городов и городскую экологическую систему. Урбанистическое агрохозяйство окружено экосистемой мегаполисов, с которой  оно тесно взаимодействует.

Взаимосвязи включают использование жителей города в качестве трудовой силы, использование типичных городских ресурсов (органический мусор  в качестве компоста и городскую сточную воду для ирригации), налаживаются прямые связи с городскими потребителями, и оказывается непосредственное влияние на экологию города как положительное так и отрицательное.

Городское фермерство становится частью городской продовольственной системы, конкурируя за территорию с другими городскими функциональными отраслями.  Урбанистическое фермерство – это не пережиток прошлого, и не привычка, привнесенное переселенцами из сел, которая впоследствии ликвидируется за ненадобностью. Это перспективное направление, интегральная часть урбанистической системы, которая при разумном и инновационном подходе может решить многие проблемы мегаполисов в глобальном масштабе, и отдельных жителей  в частности.

  • Кто занимается городским фермерством?

Огромная часть людей, вовлеченных в урбанистическое фермерство это менее состоятельные жители городов, со средним и ниже среднего доходом.  В основном они и являются трудовыми ресурсами. А также более состоятельные бизнесмены, которые ищут области для доходных инвестиций.

Женщины  составляют большую часть урбанистических фермеров, так как агрокультура, дальнейшая переработка и реализация продуктов  часто легко совместимы с  обычной работой по дому. В то время, как это более затруднительно — совместить занятие фермерством с рабочим графиком офисного сотрудника.

  • Где оно размещается?

Урбанистическое  фермерство может размещаться в пределах городов на прилегающих к дому участках,  крышах, на частных, а также муниципальных территориях, таких как городские парки, школьные дворы, дворы больниц.

  • Что выращивают?

Урбанистическое фермерство включает выращивание продуктов питания (зерно, фрукты и овощи, грибы). Разведение животных (кролики, овцы, козы и т.д.), а также непищевые продукты — ароматические и медицинские травы, декоративные растения и т.д. Зачастую в черте города выращивается  более дорогостоящие продукты,  а урбанизированные фермы являются узкоспециализированными.

В большинстве развивающихся стран городские фермы выращивают продукты для личного потребления, и продажей излишков.  Но значение рыночно ориентированного городского фермерства возрастает с каждым днём в глобальном масштабе. Так как тенденция быстрой урбанизации сопровождается ростом числа городской бедности, и продовольственной небезопасности. К 2020 году ожидается, что 85% бедных людей в Латинской Америке и 40-45% в Африке и Азии будет сконцентрировано в больших городах.

Многие города-миллионники  в развивающихся странах имеют огромные сложности, связанные с неприспособленностью к такому резкому росту численности населения, не имеют возможности обеспечить прибывающих жителей рабочими местами.  Помимо этого, они  имеют возрастающие проблемы с утилизацией мусора и сточных вод, и поддержанием  рек чистыми.

Урбанистическое фермерство предлагает частичное решение вышеперечисленных проблем и представляет собой стратегию по снижению городской бедности, продовольственной проблемы и усиления менеджмента окружающей среды городов.  С экономической точки зрения, урбанистическое фермерством является выходов  в ситуации, когда издержки на поставку продовольствие в города возрастают, а  предложение не успевает удовлетворять спрос. Другими словами, свежих пищевых продуктов недостаточно, и цена на них выше, чем большинство населения городов может себе позволить.  При этом, урбанистическое фермерство позволяет обеспечивать городских жителей свежими продуктами питания.  Помимо этого, являясь  источником дохода, решает проблему занятости населения. В урбанистическом фермерстве могут быть задействованы многие социально уязвимые слои населения, временно безработные, иммигранты, домохозяйки, тинейджеры, пенсионеры и даже инвалиды.

Урбанистическое фермерство способствует озеленению городских ландшафтов,  продуктивному использованию городских отходов, улучшая экологическую обстановку.

С использованием современных технологий, инновационных разработок урбанистическое фермерство имеет громадный потенциал.

 

Сейчас всё более популярной становится 3D- печать металлом

Сейчас всё более популярной становится 3D- печать металлом.

Большой 3D принтер — большие 3D проблемы

Большой 3D принтер — большие 3D проблемы

От редакции: прав или не прав автор? Это зависит от задач, которые ставит перед собой читатель. Кому-то больше подойдёт максимальная гибкость, кому-то — решение узких задач. Кто-то производит на продажу, кто-то прежде всего снижает расходы.

Автор tigeer, первоначальная публикация — https://pikabu.ru/story/bolshoy_3d_printer__bolshie_3d_problemyi_4988998

В  последнее время меня часто стали спрашивать по поводу больших 3D принтеров. Оно и понятно, зачем печатать детали по частям, если можно распечатать целиком, упростить себе жизнь. И часто люди заявляют, а чего там, берешь Prusa, увеличиваешь габарит и вуаля.

Большие 3D принтеры производят не так много компаний (их буквально по пальцам пересчитать). И на то есть ряд веских причин.

И так сегодня хотелось бы поговорить о проблемах больших принтеров, и методиках борьбы с ним, в примерах.

Давайте по порядку.

1) Каркас.
Как известно, момент силы это сила*плечо, таким образом, чем больше габарит, тем большие нагрузки должны воспринимать элементы конструкции. (сильное упрощение) Прибавляем сюда вибрацию и внутренний резонанс и выходит, что прочность и жесткость конструкции должна быть значительной, это серьезно влияет на массу подвижных частей и стоимость рамы. Более того, из за увеличения массы, неизбежно снижается скорость печати, но об этом позже.

Так же по понятным причинам брать за основу раму Prusa i3 не целесообразно, нужен пространственно жесткий каркас. Но вот из чего его сделать? Сталь, алюминий, стеклоткань? Как его скреплять, заклепки, сварка, клей? На эти вопросы я не дам вам ответа, но нужно хорошо знать тех. процесс, что бы изготовить ровную раму.

2) Механика и кинематика.

Ладно, каркас рассчитаем, сварим, от фрезеруем. А вот какую кинематику взять за основу? Каким должен быть привод осей, как вообще должен выглядеть такой принтер?

А давайте рассмотрим уже существующие принтеры — BigRap и Царь Принтер:

Да, принтеры очень похожи, и обратите внимание стол у таких принтеров не подвижный, перемещается печатающая головка по всем осям, и это разумно. Во первых масса самого стола в данном случае больше, чем привод головки, к тому же данная масса будет постоянно увеличиваться во время печати, причем распределяться не равномерно. (печатная деталь может занимать разное положение)

Хорошо, а какую кинематическую схему тогда выбрать? H-Bot/CoreXY  не подходят, у них очень длинный ремень, его нужно сильно натягивать. Музыканты прекрасно знают, что струны на гитаре натянуты сильно, и прекрасно вибрируют, и растягиваются со временем, а потом и вовсе рвутся. Все те же эффекты будут на ремне.

Механику Ultimaker? Тоже не подходит, она хороша на габаритах 200*200 — 300*300 максимум, дальше возникает масса трудностей. (вращающиеся валы на больших пролетах будут иметь ощутимое биение, но можно и эту проблему обойти, но сильно нагромоздиться конструкция)

Самым разумным решением взять за основу механику MarekBot (наверняка существует некое официальное название, но в свободных источниках я найти не смог, обозначения типа: XY head, Z bad — тоже не отражает сути)

 

Данная механика плоха тем, что двигатель по оси Y перемещается вместе с кареткой, что пагубно влияет на качество печати при больших скоростях, но в наших условиях — это не плохое решение. (К стати в качестве направляющих не обязательно использовать валы, эта механика нас ничем не ограничивает)

3) Электроника и приводы.

У нас увеличились нагрузки по перемещению элементов и следовательно нужно использовать более мощные приводные моторы и к ним мощные драйверы. В идеале еще бы прикрутить сюда обратную связь. Совсем недавно появились в свободной продаже вот такие вот гибридные серво-шаговые двигатели Leadshine:

 

Для чего нужна обратная связь? Строго говоря, этот комплект компенсирует пропуски шагов, но не отдает значения абсолютных координат контроллеру. В принципе такое решение для 3D принтеров вполне подходит. Главная загвоздка только в коммутации этого контроллера с тем же Ramps1.4 (или любой другой типичной для принтеров электроникой).

На сколько мне известно никто до этого их не использовал. Более того, самые современные платы имеют максимум 6 выводов для драйверов (Rumba), этого количества может не хватить. (обратите внимание на Царь принтер, там по оси Z только 4 двигателя стоит, плюс два на каждую ось и минимум один на экструдер, уже не хватает. Поэтому их нужно как то сократить или повесить на один канал.)

 

Есть еще один вариант. Подключить всю эту электронику к стандартным платам ЧПУ + компьютер с LinuxCNC (EMC2), ведь все, что нам нужно это воспроизводить G-Code, и хотя этот метод будет не особо удобен, но все же работоспособен.

 

4) Пластик.

Здесь вообще жуть сколько проблем.

Любой пластик имеет усадку, и из за этого происходят такие эффекты как: растрескивание модели по слоям (причем как во время печати так и после печати), а так же отклеивание от платформы. Как с этим бороться? Однозначно нужна термостатическая камера, где бы постоянно поддерживалась постоянная температура. Такая технология давно применяется в промышленных принтерах  Stratasys Dimension:

 

Горячий воздух в них дует на уровне сопла, и постоянно циркулирует.

Так же из собственного опыта могу сказать, что после печати массивных деталей из абс пластика запихнуть его на пол часика в духовку на 150 градусов способствует снятию внутренних деформаций и упрочнению детали.

 

Вторая проблема — отклеивание пластика от платформы. и если термостатическая камера даст нам равномерную усадку, то помочь с самим прилипанием к платформе не поможет. Пожалуй этот вопрос является камнем преткновения вообще всех принтеров.

Однозначно платформу нужно подогревать, для лучшего прилипания. Вот только еще из уроков физики помним, что любой материал при нагреве расширяется. Алюминиевую или стальную платформу будет постоянно коробить, поэтому здесь необходимо либо сканировать карту поверхности (один из методов авто калибровки), либо использовать материал с низким коэффициентом теплового расширения, можно например использовать керамику, вот пример применения. Но проблема полностью не решится, необходимо все же использовать для верности какое либо средство повышении агдезии, например клеи или, PEI пленку.

 

Третья проблема — пластик на катушках. (Вопрос качества самого пластика я опущу, оно и так понятно) Очень часто пластик перехлестывается на катушке и подача пластика прекращается. Это явление предсказать невозможно. Более того под заказ можно максимум приобрести катушки 3 кг. Для BigRap и Царь принтера это на один зуб, лучшим вариантом будет экструдировать пластик сразу из гранул. К примеру BAAM (Big Area Additive Manufacturing) использует как раз такой метод, вот еще пару ссылок на конструкции прямого экструдера: Pollen Pam, Universal Pellet Extruder for 3D Printing, Erecto-Struder 24v

5) Электропитание и время печати.

Мое максимальное время непрерывной печати 40 часов. Второе по продолжительности 20 часов. За это время я могу израсходовать максимум одну катушку пластика (как правило на такую печать уходит окало 300 грамм). И если вдруг что то пойдет не так, я теряю 40 часов и одну катушку. Конечно жалко, но не смертельно. На большие заказы я беру запас минимум три дня.

К чему это я? Ах да, из этого следует, что максимально разумное время печати варьируется в этом пределе. А вот все, что выходит за рамки данного интервала многократно увеличивает риски срыва печати, а значит срыва сроков, колоссальный перерасход пластика и потери денег.

Как снизить время печати? Печатать толстыми слоями, толстым соплом. Поверхность получиться шероховатая, но объем вы получите. Увеличивать скорость печати (скорость перемещения) не разумно, тем самым мы перегружает механическую часть а так же хуже проходит процесс экструдирования.

Далее, если механически принтер будет способен печатать боле 100 часов без перерыва. Все же остается риск отключения электроэнергии. В этом случае нужны устанавливать либо ИБП либо систему экстренной паузы печати. Например такая система не идеально ,но все же реализована на принтере Raise. Там установлен планшет в качестве основного устройства, и при отключении электричества он запоминает положение головки  и продолжает печать.

И последнее связанное с прошлым пунктом. При отключении электричества термостатическая камера будет остывать, причем быстро, так же как и подогреваемый стол. Что может привести к деламинации и отклеивании детали. Единственный выход — делать термос из нашей камеры.

6) Менталитет и предпосылки.

Все хотят получить максимум за минимум денег, оно и понятно. Но есть загвоздка, а оно нам нужно? Я часто встречал бестолковых заказчиков, которые покупают станки «впрок», а вдруг понадобится. Это плохой подход, так как на двух стульях не усидишь, лучше сосредоточиться на узком спектре задач и именно под них делать/закупать оборудование. Не делайте принтер объемом 1 кубический метр, если вам нужно печатать вазы в высоту, постройте или купите высокий принтер.

К тому же очень часто допускается печатать детали по частям, тот же бампер рациональней печатать стоймя, разделив пополам. Так как на это уходит меньше поддержек, вот пример:

Как видно, «стоя» разделив деталь пополам печатается проще, и уходит меньше материала поддержки. Поэтому подумайте лишний раз, может принтер поменьше подойдет?

Напоследок несколько ссылок на большие 3D принтеры: THE BOXAdditive Machine 1BigRep ONE v3DeltaWASP 3MTErectorBot EB 2076 LXBuilder Extreme 2000Moebyus M3Царь принтер

И как обычно, ваш ласковый и нежный Tigeer. Любые вопросы вы можете задать мне лично в VK.

P.S. если что то забыл указать, уж простите.

 

Не единым «глобальным потеплением»

Не единым «глобальным потеплением».

Нельзя забывать, что уровень выброса углеводородов в атмосферу  далеко не единственный и не самый мощный фактор, влияющий на изменение климата. Очень важно также изменение угла наклона земной оси, вытягивания – сокращения орбиты движения Земли и пр..

Современная архаизация

Современная архаизация.

Архаизация в наше время скорей выражается в примитивизации ряда сфер жизни, чем в возрождении старинных обычаев, традиций.

20 наиболее распространенных проблем 3D печати (Часть 2)

20 наиболее распространенных проблем 3D печати (Часть 2)

Первоначально опубликованно garremmash на ресурсе http://3dtoday.ru

3D-ПЕЧАТЬ

Продолжение перевода статьи Troubleshooting Guide to 20 Common 3D Printing Problems, часть 1 доступна здесь.

Проблема с 3D печатью #11: Смещение слоев

  • Описание проблемы
    Верхний и нижний слои смещаются, создавая эффект ступеньки в распечатке.

    Почему проблема возникла?
    Причин смещения слоев можно быть много — даже толчок принтера во время печати может это спровоцировать. Также, на это могут влиять: погнутые или неправильно выровненные шпильки, сопло, которое задевает распечатку и двигает ее на платформе, и т.д.

Решение проблемы

  1. Принтер должен располагаться на устойчивой подставке.Поставьте принтер на устойчивую подставку в месте, где никто не сможет его нечаянно толкнуть или сдвинуть. Даже небольшое перемещение принтера во время печати может привести к сдвигу слоев.
  2. Убедитесь, что платформа принтера надежно закреплена.Некоторые 3D принтеры используют съемную платформу. Это достаточно удобно для того, чтобы снимать распечатки, и это уберегает принтер от возможных повреждений. Но надо помнить, что винты и зажимы со временем ослабевают, что и приводит к движению платформы. Убедитесь, чтобы вы правильно закрепили платформу принтера, и она не двигается при печати.
  3. Следите не деформируются ли верхние слои распечатки.Верхние слои распечатки могут легко деформироваться, если охлаждаются слишком быстро. Когда слои деформируются, они приподымаются и могут создать препятствие для движущегося сопла. Если верхние слои распечатки деформируются, попробуйте уменьшить скорость обдува вентиляторов.
  4. Слишком быстрая печать.Время печати можно увеличить, увеличив температуру и скорость потока. Но это может повлиять на количество выделяемого филамента. Если вы слышите постукивание во время печати, это значит, что принтер работает слишком быстро. Если вы слышите стук, проверьте не проскальзывает ли (в экструдере) филамент перед тем как установить скорость печати в настройках слайсера. Установите Other > Default Printing Speed (mm/min)’ в Simply 3D. В Cura настройте скорость печати в ‘Basic > Print Speed (mm/s).
  5. Проверьте ремни.Если слои продолжают смещаться, проверьте ремни. Для этого просто натяните два ремня одновременно. Натяжение должно быть одинаковым, если же нет — натяните свободный ремень, пока натяжение не выровняется. Резиновые ремни со временем растягиваются (это можно заметить по тому как они начинают проскальзывать на шкиве), и лучше заменить их новыми. Слишком перетянутые ремни тоже могут быть проблемой, но эта проблема возникает только если вы собираете принтер самостоятельно. У таких принтеров как Prusa i3 есть винты, которые позволяют регулировать натяжение ремней.
  6. Проверьте шкив.Шкивы, как правило, присоединены напрямую к шаговому двигателю или к основной шпильке, которая двигает печатающей головкой. Если вы аккуратно провернете шкив, то увидите гужончик. Подкрутите его, чтобы закрепить шкив.
  7. Проверьте, чистые ли шпильки и смажьте их.Со временем остатки филамента налипают на шпильки, что приводит к тому, что они имеют большее сопротивление, что в свою очередь влияет на свободное движение головки и смещение слоев. Очистите и смажьте маслом шпильки, чтобы решить эту проблему.
  8. Погнутые или смещенные шпильки.Если вы замечаете, что печатающая головка колеблется, причиной может быть погнутая шпилька. Это можно определить, выключив принтер и передвинув печатающую головку через оси Х и У. Если вы почувствуете сопротивление, это значит, что что-то не так. Проверьте, ровные ли шпильки и если да, то снимите их и положите их на ровную поверхность. Если они погнуты, вы сразу это увидите.

Чеклист:

  • Проверьте, чтобы принтер стоял на устойчивой поверхности.
  • Проверьте, надежно ли закреплена платформа.
  • Будьте осторожны с деформированными верхними слоями.
  • Сколько печати может быть слишком высокой для вашего принтера.
  • Проверьте ремни.
  • Проверьте шкив.
  • Почистите и смажьте шпильки.
  • Погнутые или смещенные шпильки.

Проблема с 3D печатью #12: Засорилось сопло

Описание проблемы
Вы начинаете печать, но из сопла ничего не выходит. Перезаправка нити не помогает.

Почему проблема возникла?
Небольшие кусочки нити застряли в сопле после смены катушки, часто случается, когда нить обрывается. Когда новая нить заправлена, кусочки старого филамента, которые остались в сопле, не позволяют новой нити выдавливаться.
Также, проблема может быть в том, что пластик застыл в сопле и его надо убрать вручную. Среди других причин: инженерные пластики, старый или дешевый пластик и т.д.

Решение проблемы

  1. Воспользуйтесь иголкой.Если вам повезет, то очистить сопло будет легко. Начните убирать филамент. Затем используя панель управления выберите “heat up nozzle” и нагрейте сопло, увеличив температуру плавления застывшего филамента. Если вы используете Ultimaker 2, перейдите в Maintenance > Heat Up nozzle. Для PLA установите температуру 220 градусов по Цельсию. Когда нагрев сопла достигнет правильной температуры, используйте тонкую иглу, чтобы прочистить дырку (будьте осторожны, чтобы не обжечь пальцы). Если диаметр сопла 4 миллиметра, используйте иголку потоньше.
  2. Протолкните пластик.Если сопло все еще засорено, попробуйте протолкнуть излишки филамента новым пластиком. Начните также, как в предыдущем пункте, а потом уберите тефлоновую трубку с печатающей головки. Нагрейте хотэнд до 220 C для PLA и используйте другой филамент, чтобы протолкнуть застрявший филамент из сопла. Как правило, если у нового филамента не получается протолкнуть излишки, вы можете создать нужное давление вручную. Но будьте осторожны — не нажимайте слишком сильно, т.к. вы можете погнуть горизонтальные шпильки.
  3. Когда конец сопла прочищен,протолкните иголку в сопло и прочистите его от излишков пластика.
  4. Снимите или пересоберите хотэнд.Если после всех манипуляций сопло остается заблокированным, придется сделать небольшое вмешательство в строение принтера и разобрать хотэнд. Если вы никогда прежде этого не делали, опишите или сфотографируйте хотэнд, чтобы потом было легче собрать его. Начните удаление нити, а потом следуя мануалу принтера, разберите хотэнд.

Если вы печатаете на Ultimaker 2, все достаточно просто. Во время разборки хотэнда, наденьте термозащитные перчатки, т.к. хотэнд будет горячим. Передвиньте печатающую головку к центру принтера. Разберите четыре винта сверху на печатающей головке и отпустите хотэнд и вентиляторы. Увеличьте температуру хотэнда до 220 C (для PLA) и ждите, пока он нагреется. Затем выключите принтер. Придерживая вентилятор, используйте пинцет, чтобы вынуть мусор из сопла. Воспользуйтесь иголкой, чтобы протолкнуть мусор и очистите сопло от излишков филамента. Выключите принтер и оставьте его охлаждаться. Когда принтер полностью охладился, запустите его с новой катушкой или нитью.

Чеклист:

  • Прогрейте сопло и прочистите его иголкой.
  • Снимите тефлоновую трубку и попробуйте протолкнуть остатки филамента новым филаментом.
  • Разберите хотэнд и посмотрите, не можете ли вы вручную убрать засорение.

Проблема с 3D печатью #13: Ломающийся пластик

Описание проблемы
Катушка пластика еще полная, подача филамента в тефлоновую трубу нормальна, но ничего не выходит из сопла. Эта проблема часто встречается с принтерами, где прямая подача филамента скрыта и не всегда можно заменить, в чем именно проблема.

Почему проблема возникла?
Эта проблема встречается достаточно часто и причин у нее много. Наиболее распространенные — старый или дешевый филамент. Большинство филаментов, таких как PLA и ABS, нельзя использовать долго, т.к. если они сохраняются в неправильных условиях (например, под прямыми солнечными лучами), он становится хрупким. Никакие настройки принтера не способны помочь этому.
Еще одна проблема — диаметр нити. Она может зависеть от производителя и партии изделия. Иногда нить слишком натянута в катушке из-за чего она может рваться при печати.

Решение проблемы

  1. Извлеките нить.Прежде всего, уберите филамент с принтера обычным способом. Если вы пользуетесь принтером Ultimaker, выберите Maintenance, а затем — Change Material. Т.к. нить, как правило, ломается в трубке, вам надо снять трубу с экструдера и хотэнда. Затем прогрейте сопло, чтобы убрать излишки филамента.
  2. Попробуйте другой филамент.Если перезагрузка нити не помогла, попробуйте другой филамент. Возможно, старая нить слишком хрупкая.
  3. Ослабьте напряжение (подающего шкива).Если новая нить ломается, проверьте напряжение — возможно, подающий шкив на экструдере слишком свободен или затянут.
  4. Проверьте сопло.Возможно, сопло засорилось и вам надо его прочистить.
  5. Проверьте flow (поток) и температуру.Если проблема не исчезла, проверьте температуру хотэнда. Также проверьте, чтобы скорость подачи филамента не превышала 100%.

Чеклист:

  • Проверьте, что филамент не испортился.
  • Проверьте диаметр филамента.
  • Отрегулируйте подающий шкив экструдера.
  • Проверьте, что хотэнд чистый и правильно нагрет.
  • Установите скорость подачи до 100%.

Проблема с 3D печатью #14: Стачивание филамента

Описание проблемы
Стачивание нити на любом этапе печати и с любым пластиком. В результате хотэнд не экструдирует филамент и прерывает печать.

Почему проблема возникла?
Причин этой проблемы много, но их легко исправить (неправильная температура, ослабленное напряжение, загрязнение сопла). В результате возникших проблем, экструдер не может правильно выделять нить.

Решение проблемы

  1. Помогите экструдеру протолкнуть нить.Если нить только начала стачиваться, вы сможете это определить по шуму и появление стружки из пластика. Надавите, чтобы помочь нити подаваться. Это часто помогает начать системе подачи опять работать
  2. Отрегулируйте напряжение подающего шкива. Начните с ослабления, заправьте нить и затягивайте пока он не перестанет скользить. Филамент может быть разным в диаметре, и хотя регулировка уберет некоторую разницу в диаметре, некоторые филаменты требуют точной настройки
  3. Перезаправьте филамент.В большинстве случаев, вам необходимо убрать или заменить старый филамент и заново пропустить его через систему подачи. Как только филамент был убран, отрежьте тот филамент, на котором есть стачивание, и заново заправьте систему. Если филамент треснул, это значит, что он больше непригоден для использования. Попробуйте его еще раз, и, если он повторно треснет, это значит, что он слишком хрупкий и вам необходим другой филамент.
  4. Проверьте температуру хотэнда.Если вы используете новый филамент, но проблема не проходит, проверьте правильность настройки температуры.

Чеклист:

  • Помогите экструдеру протолкнуть нить.
  • Отрегулируйте напряжение подающего шкива.
  • Перезаправьте филамент.
  • Проверьте температуру хотэнда.

Проблема с 3D печатью #15: Плохое заполнение

Описание проблемы
Внутренняя структура модели отсутствует либо плохо пропечатана.

Почему проблема возникла?
Есть много причин, которые приводят к тому, что внутренняя структура модели не пропечатывается. Одна из наиболее распространённых — неправильные настройки слайсера. Также причина может быть в засоренном сопле

Решение проблемы

  1. Проверьте процент заполнения.Проверьте настройки плотности наполнения в вашем слайсере. Показатели в районе 20% считаются нормальными, если меньше — могут быть проблемы с печатью. Для больших принтеров вы можете увеличить этот показатель.
  2. Скорость заполнения.Скорость, с которой принтер заполняет, может влиять на качество. Если заполнение выглядит неплотным уменьшите скорость печати.
  3. Измените структуру заполнения.Большинство слайсеров позволяет изменить внутреннюю структуру. У вас может быть сетчатое, треугольное, сотовое или другое наполнение. Попробуйте разные варианты.
  4. Проверьте сопло.Иногда, такие проблемы возникают из-за засоренного сопла. Это может быть незаметно при печати более плавных внешних элементов, т.к. скорость подачи гораздо ниже, а при печати внутренних элементов с высокой скоростью это может повлиять на качество воспроизводства.

Чеклист:

  • Проверьте и отрегулируйте плотность заполнения.
  • Уменьшите скорость заполнения.
  • Попробуйте другие варианты заполнения.
  • Проверьте чистое ли сопло.

Проблема с 3D печатью #16: Просвечивание внутренней структуры

Описание проблемы
Итоговая распечатка выглядит хорошо, но контуры внутренней структуры видны сквозь стенки распечатки

Почему проблема возникла?
Проблема возникает из-за того, что пластик прилипает по периметру модели. Это видно, когда у распечатки тонкие контуры. Также проблема может возникнуть из-за того, что структура заполнения совпадает с линией периметра. Тем не менее, печать контура — это важная часть процесса печати, которая помогает внутренней структурой соединиться с внешними стенами. К счастью, эту проблему легко решить.
Также, проблема может заключаться в том, что вы выбрали неправильную толщину стенки по отношению з размером используемого сопла. В нормальных условиях, соотношение размера сопла и стенок должно быть прямо пропорциональным. Если вы используете сопло диаметром 0.4mm, толщина стенок должна быть кратна этому значению — 0.4, 0.8, 0.12 и т.д.

Решение проблемы

  1. Проверьте толщину контуров модели.Убедитесь, что вы выбрали правильную толщину стенок модели, которая является кратной диаметру сопла.
  2. Увеличьте толщину стенок модели.Самое простое решение этой проблемы — увеличить толщину стенок. Удвоив его, вы исправите дефект.
  3. Поменяйте порядок печати.Большинство слайсеров дает возможности активировать печать заполнения после печати периметра. В Cura откройте Expert Settings и в разделе Infill поставьте галочку напротив Infill prints after perimeters. В Simply3D нажмите ‘Edit Process Settings’, выберите ‚Layer’ и под ‘Layer Settings’ выберите ‚Outside-in’ рядом с ‘Outline Direction’
  4. Проверьте платформу принтера. Проверьте модель и, если вы заметите, что эффект больше проявляется на одной стороне, чем на другой, проблема может быть в неправильной калибровке платформы. Откалибруйте платформу заново.
  5. Используйте это как преимущество.В зависимости от типа печатаемой модели, вы можете использовать эту проблему в свою пользу. Когда вы начнете печать модели, прочность которой не имеет значения, выберите Print в Outside-in. если прочность первостепенна, вберите Print в Inside-Out и удвойте толщину стенок. Разница в том, что печатая с Outside-in, вы исключаете возможность накладывания, что приводит к просвечиванию заполнения, но это также означает, что будет утеряна плотность соединения внешней и внутренней структуры

Чеклист:

  • Проверьте толщину стенок модели.
  • Увеличьте толщину стенок модели.
  • Печатайте наполнитель после печати периметра.
  • Проверьте калибровку платформы и при необходимости откалибруйте ее заново.
  • Используйте это как преимущество.

Проблема с 3D печатью #17: Щели между наполнением и стенками

 

Описание проблемы
Если вы смотрите на распечатку сверху или снизу, вы видите щели между наполнением и контурами распечатки.

Почему проблема возникла?
Щели между контуром и наполнением раньше были типичной проблемой многих принтеров. Сейчас точность печати улучшилась, стало поддерживаться больше материалов, и проблема возникает не так часто. Но иногда при использовании новых материалов или не таких распространенных как PLA и ABS, проблема все еще возникает.
Щели появляются из-за того, что пластик используемый для печати наполнения и контура не связывается, но эту проблему легко исправить. Как правило, не установлен параметр соединения заполнения, или установлен на 0. Это значит, что слайсер говорит принтеру, что эти два элемента не должны соприкасаться.
Также проблема может быть в том, что вы установили неправильный порядок печати контура и заполнения. Если вы сначала печатаете контур, а затем наполнитель, такой проблемы возникать не должно.
Решение проблемы

  1. Проверьте соединение наполнителя.Это одна из самых распространенных причин, и ее легко исправить. В слайсере выберите Infill Overlap и увеличьте значение. В Cura по умолчанию это значение 15%, увеличьте его до 30%. В Simplify3D выберите Edit Process Settings > Infill > Outline Overlap и увеличьте значение. Эта настройка прямо пропорционально связана с шириной экструдера, так что % значение будет зависеть от % ширины экструдера. Убедитесь, что после настройки параметра значение не превышает 50% — это может привести к дефектам.
  2. Печать заполнения до печати конкура.Если вы печатаете модель с относительно тонкими стенками, конкуры заполнения могут проявляться. Если это происходит, попробуйте изменить порядок печати слоев заполнения и контура. В Cura вы можете настроить это, поставив галочку в ‘Infill prints after perimeters
  3. Увеличьте температуру хотэнда.Используя для печати некоторые из новейших материалов, такие как XT-CF20, увеличьте температуру хотэнда на 5-10 градусов.
  4. Замедлите скорость печати.Печать на высоких скоростях часто приводит к проблемам, если принтер неидеально откалиброван. Если вам надо напечатать модель быстро, вы можете избежать проблемы щелей уменьшая скорость печати верхнего слоя.

Чеклист:

  • Проверьте соединение заполнения.
  • Сначала печатайте заполнение, а потом конкуры.
  • Увеличьте температуру хотэнда.
  • Понизьте скорость печати.

Проблема с 3D печатью #18: Несвязанные грани (Non-Manifold Edges)

Описание проблемы
Элементы распечатки отсутствуют или финальный вариант распечатки выглядит слабым и распадается несмотря на то, что печать выглядит качественно. Секции распечатки выглядят не так, как на превью, или у финальной версии распечатки есть непонятные геометрические ошибки.

Почему проблема возникла?
Эта проблема часто появляется в деформированных или странных (моделях) печатях. Non-manifold edges это стороны модели, которые существуют только в 3D пространстве, не в физическом мире. Например, если у вас есть два кубика в реальном мире, и вы попробуете пересечь их, то у вас это не получится, т.к. две твердые стенки препятствуют пересечению двух объектов.
В 3D моделировании, вы можете с легкостью пересечь два объекта, и они все еще будут двумя отдельными объектами. ПО также поможет им пересечься в виртуальном мире. Для того что бы получить два корректно напечатанных объекта необходимо соединить их так, чтобы любые внутренние стенки были убраны и объект был с неразделенной внутренней полостью. Среди распространенных причин удаление поверхностей объекта. Таким образом вы просто получаете объект с дыркой — он может выглядит как объект в 5 сторонами, но он будет существовать только в 3D пространстве, т.к. в геометрии нет такого объекта.
Также вы можете увидеть внешние контуры в ПО, эти контуры пересекаются в одном пространстве по двум осям. Третья ось — это толщина стенки и она символична и не имеет реальных физических размеров. Когда происходит слайсинг модели, алгоритм слайсера корректно отработает и в многих случаях он уберет дыры, тем не менее в сложных моделях эффект может быть другой.

Решение проблемы

  1. Используйте последнюю версию слайсера.Большинство последних ПО поддерживают автоматическое исправление non-manifold edges, но все же лучше перепроверить, что модель правильно создана и готова к печати
  2. Исправьте параметр Horrible в Cura .Откройте вкладку Expert Settings в Cura и убедитесь, что вы выбрали Combine everything (Type-A) в параметре Fix Horrible
  3. Исправьте параметр ‘ Non-manifold ’ в Silmplify 3 D . В Process settings выберите вкладку Advanced и выберите Heal напротив Non-manifold segments.
  4. Используйте просмотр слоев.Если ваше слайсер использует просмотр слоев, проверьте модель, чтобы определить место, где возникла проблема.
  5. Используйте ПО, чтобы исправить проблему.Один из самых простых способов исправить эту проблему — это использовать специально ПО, например, Blender или Meshmixer. Обе программы помогут быстро определить проблемы модели и исправить их до слайсинга.
  6. Соединяйте объекты .Лучше исправить 3D модель до того, как вы отправите ее в слайсер. Чтобы сделать это, убедитесь, что в модели есть два объекта, которые пересекаются или накладываются. Выберите нужную Boolean функцию, чтобы пересечь, слить или разделить элементы.

Чеклист:

  • Обновите слайсер до последней версии
  • В Cura исправьте параметр Fix Horrible
  • В Simplify3D исправьте параметр Fix Non-manifold
  • Используйте просмотр слоев, чтобы исправить проблемы до старта печати.
  • Используйте Blender или Meshmixer чтобы исправить проблемы
  • Соединяйте объекты.

Проблема с 3D печатью #19: Провисания модели

 

Описание проблемы
Вы загружаете модель в слайсер и все выглядит нормально. Вы начинаете печатать и обнаруживаете, что некоторые элементы модели печатаются нормально, в то время как другие части выглядят абсолютно безобразно. Провисание модели — типичная ошибка новичков. Но самое странное то, что даже опытные специалисты часто встречаются с проблемой провисания и не знают, как с ней бороться.

Почему проблема возникла?
Печать способом наплавления нитей требует, чтобы каждый слой был наложен на другой. Естественно, если у вашей модели есть элемент, под которым ничего нет, филамент будет экструдирован в воздух и все закончится тем, что он провиснет или образует непонятное месиво.
На самом деле, слайсер должен предотвратить это. Но в большинстве случаев, слайсер просто продолжит печатать без предупреждения, что данная модель нуждается в дополнительной поддержке.

Решение проблемы

  1. Дополнительная поддержка.Самый простой и быстрый способ решить проблему — это добавить поддержку под провисающие элементы. С помощью слайсера это можно сделать очень быстро. В Simplify3D нажмите Edit Process Settings > Support > Generate support material и выберите количество, схему и настройки. В Cura просто нажмите Support type в Basic settings.
  2. Создайте поддержку в модели. Поддержка, созданная слайсером, может быть интрузивной, так что создание собственной поддержки в модели — хорошее решение. Это требует некоторых навыков, но результат того стоит.
  3. Создайте поддерживающую платформу.Когда вы печатаете фигуру, перемещения на большие расстояния печатающей головки приносят проблемы. Используя поддержку от платформы также может создавать проблемы. Для высоких поддержек, которые при этом являются хрупкими и легко убираемыми, это расстояние является первопричиной всех проблем. Создание цельного блока или стены (поддержки) под нависающими объектами (как под руками на модели) и создание меньшей поддержки между рукой и блоком (основного элемента печатаемой модели) может быть хорошим решением.
  4. Наклоните стенки.Наклоните стенку под углом 45º, чтобы она сама себе служила поддержкой. При этом уберите любую дополнительную поддержку.
  5. Печатайте элемент по частям.Еще один способ вместо печати целого элемента за одни раз разделить его на несколько элементов. В некоторых моделях вы можете перевернуть тот элемент которых провисает и сделать его основой. Единственное, что вам надо найти способ склеить все элементы вместе.

Чеклист:

  • Добавьте поддержку.
  • Добавьте поддержку в модели.
  • Создайте поддерживающую платформу.
  • Наклоните стенки.
  • Разделите модель на несколько маленьких частей.

Проблема с 3D печатью #20: Перекос модели

Описание проблемы
Во время печати распечатки наклоняется. Вместо того, чтобы печататься ровно, верхние границы печатаются под углом, но не по всему периметру модели. Угол наклона может меняться на разных слоях.

Почему проблема возникла?
Причина этой проблемы очень проста — один из шкивов, которые крепятся к шаговому двигателю, шатается (ослаб) или один из ремней что-то перетирает и препятствует полному движению головки. Чтобы исправить эту ошибку, вам надо убедиться, что шкивы надежно закреплены, а гужончики закреплены в нужных местах.
Несмотря на то, что это быстрый и легкий способ исправить проблему, найти и подкрутить гужончики не так и просто. Определить в каком из шкивов проблема и добраться до него может занять достаточно много времени.

Решение проблемы

  1. Проверьте оси Х и Y .Если ваша распечатка перекашивается влево или вправо, проблема в оси Х. Если вперед или назад, проблема в оси Y. После того как вы определили в какую сторону перекашивается ваша распечатка, проверьте ремни и шкивы. Если вы используете такие принтеры как PRUSA i3, это будет сделать достаточно просто, так как steppers прикреплены к основному движущему ремню. Для других принтеров, это может занять больше времени.
  2. Проверьте, чтобы ремни не перетерты. Осмотрите каждый ремень и убедитесь, что они не перетирают/скользят по принтеру и его деталям. Также проверьте правильно ли вы выровняли ремни. Если один из ремней находится под углом, это может привести к проблеме.
  3. Затяните гужончик шкива шагового двигателя.После того как вы определили на какой из осей проблема, используйте шестигранный ключ и закрутите гужончик шкива, который крепится к двигателю.
  4. Проверьте шпильки шкива.У некоторых сложных моделей принтеров, например, у Ultimaker 2, есть несколько ремней и шкивов, основные шпильки X, Y сверху принтера держат 8 шкивов. Проверьте все шпильки и затяните гужончики. Ослабленные гужончики могут повлиять на сдвиг ремня.

Чеклист:

  • Проверьте оси Х и У.
  • Проверьте, что ремни не перетерты
  • Закрутите гужончик шкива шагового двигателя
  • Проверьте и затяните шпильки шкива.

20 наиболее распространенных проблем 3D печати (Часть 1)

20 наиболее распространенных проблем 3D печати (Часть 1)

Первоначально опубликованно garremmash на ресурсе http://3dtoday.ru

Добрый день уважаемое сообщество 3D Today! Я бы хотел представить вам перевод статьи Troubleshooting Guide to 20 Common 3D Printing Problems, который будет разбит на 2 части.

Проблемы с печатью бывают у каждого. У нас их было достаточно много, чтобы проанализировать и найти решения для 20 наиболее типичных проблем с 3D печатью. В этой статье мы делимся нашим опытом и надеемся, что вам теперь не придется тратить лишнее время на диагностику и решение возникших проблем.

Если вы не можете определить в чем заключается неисправность, сравните ее с описанием.

Проблема с 3D печатью #1: Деформация — Отклеивание первого слоя

Описание проблемы
В основе модели распечатка приподымается и не прилипает к платформе. Эта проблема также может спровоцировать горизонтальные трещины в верхних секциях распечатки.

Почему проблема возникла?
Деформация основы распечатки проиходит из-за особенностей пластика. ABS и PLA платик охлаждается очень быстро и именно это может привести к отлипанию первого слоя.

Решение проблемы 3D печати: Деформация распечатки
1. Используйте платформу c подогревом. Самое простое решение для этой проблемы — использование платформы с подогревом (heatbed) и установка температуры, чуть ниже температуры плавления пластика. Если вы правильно установите температуру, первый слой не будет отлипать от платформы. Температура платформы принтера зачастую устанавливается слайсером автоматически. Рекомендуемая температура для вашего пластика указана сбоку на упаковке или катушке.
2. Используйте клей. Если ваша распечатка проиподымается по краям, нанесите тонкий слой клея (или лака для волос) на платформу, чтобы увеличить сцепление(адгезию).
3. Попробуйте другую платформу. Смените платформу на платформу с бОльшей адгезией. Такие производители как Lulzbot используют покрытие PEI (Polyetherimide), которое обеспечивает хорошее сцепление даже без использования клея. XYZPrinting в некоторые принтеры кладут несколько кусков термоскотча для подложки. Это хорошее решение для ненагревающихся платформ. Zortrax 3D выбирают другое решение — перфорированую подложку, к которой распечатка прилипает, тем самым избавляя пользователя от проблемы деформации у основы.
4. Откалибруйте платформу. Неправильная калибровка платформы также может влиять на качество печати первого слоя. Проверьте уровень платформы и откорректируйте высоту, если это необходимо.
5. Увеличьте контакт между распечаткой и платформой. Часто эта проблема также возникает из-за недостаточно плотного контакта модели и подложки. Ее легко исправить с помощью ПО принтера, добавляя юбку или подложку.
6. Оптимизируйте настройки температуры. Если ни один метод не сработал, проверьте расширенные настройки ПО принтера и самого принтера. Попробуйте увеличить тепературу платформы на 5 градусов.
7. Обратите внимание на настройки вентилятора. Как правило, вентиляторы должны переключаться на полную мощность как только распечатка достигает высоты 0.5 миллиметров, но вы можете увеличить высоту до 0.75 милиметров, чтобы дать слоям остыть естветсвенным путем.
8. Даже если у вашего принтера нагревающаяся платформа, рекомендовано использовать клей (или лак) и постоянно регулировать уровень платформы.

Деформация 3D распечатки: чеклист для избежания проблем

  • Используйте платформу с подогревом
  • Используйте клей (лак) для большего сцепления
  • Вместо стеклянной платформы используйте каптон/термоскотч/клей/лак
  • Откалибруйте платформу
  • Добавьте платформу или подложку
  • Отрегулируйте настройки температуры и вентилятора

Проблема с 3D печатью #2: Смещение первого слоя (Слоновья нога)

Описание проблемы
Основа модели немного смещена.

Почему проблема возникла?
Как правило, основа модели смещается из-за веса распечатки, который давит на первый слой когда нижние слои еще не успели остыть. Часто случается с принтерами с подогревающейся платформой.

Решение проблемы 3D печати: Смещение первого слоя
1. Правильный баланс. Чтобы избавиться от проблемы смещения первого слоя, печатаемые модели должны быть достаточно охлаждены, чтобы выдерживать вес всей структуры. Здесь следует быть осторожным: чрезмерзное переохлаждение может привести к деформации первого слоя. Найти баланс достаточно сложно. Начните с понижения температуры платформы на 5 градусов (но не больше чем на 20 градусов от рекомендованой температуры). Если Bottom / Top Thickness установлена на 0.6 миллиметров, включайте вентилятор сразу на высоте чуть ниже.
2. Уровень платформы. Большинство проблем 3D печати связаны с неправильным уровнем платформы. Для каждого принтера существует особенный подход для калибровки уровня платформы. Чтобы определить необходимый вам, изучите рекомендации производителя. Распечатайте калибровочный кубик и посмотрите на качество подачи пластика. Калибровочный кубик поможет вам определить был ли пластик уложен ровно, и если сопло находится слишком близко к платформе и скребет расплавленный пластик или слишком высоко из-за чего пластик пузырится.
3. Поднимите сопло. Зачастую подъем сопла на небольшую высоту может помочь. Главное, не поднимать его слишком высоко.
4. Сделайте углы модели более плавными. Если ничего не помогает, попробуйте скосить углы основы модели. Конечно, это возможно сделать только в том случае, если вы создали модель самостоятельно или у вас есть доступ к исходному файлу. Начните с 5 миллиметров и 45º скоса и эксперементируйте, чтобы достичь лучшего результата.

Смещение первого слоя в 3D печати: чеклист для избежания проблем

  • Сбалансируйте температуру платформы и скорость вентилятора
  • Поднимите платформу принтера
  • Проверьте высоту спола
  • Сделайте углы модели более плавными

Проблема с 3D печатью #3: Другие проблемы с первым слоем

Описание проблемы
Первый слой выглядт неправильно, некоторые фрагменты отсутсвуют. Снизу есть ненужные линии.

Почему проблема возникла?
Такие проблемы с 3D печатью как правило указывают на то, что уровень платформы не был правильно установлен. Если сопло находится слишком далеко от платформы, внизу распечатки часто появляются ненужные линии или первый слой не прилипает. Если же сопло находится слишком близко к платформе, это может спровоцировать пузырение пластка.
Также обратите внимание не то, что платформа должна быть чистой. Отпечатки пальцев на платформе могут привести к тому, что первый слой не будет приставать к платформе.

Решение проблемы 3D печати: Другие проблемы с первым слоем
1.Установите уровень платформы. У каждого принтера есть свой процесс настройки уровня платформы. Например, последние модели Lulzbots используют автокалибровку, в то время как Ultimaker предлагают пошаговую инструкцию ручной калибровки. А вот чтобы настроить уровень платформы Prusa i3, вам понадобится потратить много времени на изучение вопроса.
2. Установите высоту сопла. Если сопло расположено слишком высоко, пластик не будет приставать к платформе, если слишком низко — сопло будет скрести распечатку.
3. Очистите платформу. Обязательно регулярно чистите платформу принтера, особенно если вы пользуетесь клеем. Отпечатки пальцев, пыль и остатки клея влияют на качество приставания модели к платформе.
4. Используйте клей(лак). Нанесите тонкий слой клея на платфому, чтобы увеличить сцепление модели с платформой. Не забывайте регулярно очищать платформу, т.к. излишки клея могут спровоцировать обратный эффект.
5. Используйте текстурируванную подложку для неподогреваемых платформ принтеров.

Другие проблемы с 3D печатью: чеклист для избежания проблем

  • Проверьте уровень платформы
  • Проверьте высоту сопла
  • Очистите платформу
  • Используйте клей
  • Используйте текстурированые подложки для холодных платформ

Проблема с 3D печатью #4: Смещение слоев в модели 

Описание проблемы
Слои смещаются в средине распечатки.
Ремни принтера не достаточно туго закреплены. Верхняя пластина не прикреплена и двигается независимо от нижней пластины. Один из стержней в оси Z не идеально ровный

Решение проблемы 3D печати: Смещение слоев в модели
1. Проверьте ремни. Прежде всего, проверьте насколько туго натянуты ремни: они не должны висеть свободно, но и не должны быть слишком затянуты. Если вы потянете за ремни, то должны почувствовать легкое сопротивление. Если же вы почувствуете, что верхний ремень туже, чем нижний, это верный знак того, что они не достаточно хорошо натянуты.
2. Проверьте крышку. Проверьте крышку, стержни и другие детали сверху принтера (если у вас coreXY). Убедитесь, что все детали правильно закреплены.
3. Проверьте винты по оси Z. Многие производители принтеров чаще используют резьбовые шпильки чем трапецеидальный винты и хотя оба выполняют свою работу, резьбовые шпильки имеют тенденцию со временем гнуться. Не надо разбирать принтер, чтобы проверить, ровные ли стержни. Просто используйте ПО, например Printrun, чтобы передвигать печатающую головку распечатку вврех и вниз. Если один из стержней Z оси погнут, вы обязательно это заметите. К сожалению, практически невозможно выпрямить погнутую шпильку, но с другой стороны, это отличный повод заменить старые резьбовые стержни на трапецидальные винты.

Смещение слоев: чеклист

  • Проверьте натяжение ремней
  • Проверьте не двигается ли верхняя крышка
  • Убедитесь, что шпильки по оси Z ровные

Проблема с 3D печатью #5: Отсутствующие слои

Описание проблемы
Пробелы в модели появляются из-за того, что некоторые слои отсутвуют (частично или полностью).
Принтер не смог произвести необходимое количество пластика для пропечатки отсутвующих слоев. В 3D печати эта проблема также известна как недостаточное эксрудирование. Суть проблемы может заключаться в самом пластике (например, разный диаметр материала),в катушке, в подающем механизме (экструдере) или в забитом сопле.
Трение может спровоцировать застревание пластика. Также причина может быть в том, что винты(шпильки) по оси Z неправильно выровняны линейными подшипниками.
Также возможна проблема винтов(шпилек) по оси Z и с самими подшипниками.

Решение проблемы 3D печати: Отсутствующие слои
1. Механическая проверка. Если вдруг вы обнаружили отсутсвующие слои в печати — самое время немного позаботиться о вашем принтере. Начните с проверки винтов(шпилек) и убедитесь, что они плотно прикреплены к подшипниками или зажимами.
2. Проверка выравнивания стрежней. Убедитесь, что все винты(шпильки) выровняны и не смещены. Выключите питание и аккуратно передвиньте печатающую головку по осям X и Y. Если есть какое-либо сопротивление, значит что есть какие-то проблемы. Достаточно легко понять в чем именно заключается проблемы — в слегка погнутом стержне или подшипниках.
3. Изношенные подшипники. Изношенные подшипники издают шум. Также вы сможете почувствовать дребезжание печатающей головки, при этом принтер слегка вибрирует. В этом случае, отключите питание и подвигайте печатающую головку по осям X и Y чтобы обнаружить где находится изношенный подшипник.
4. Проверьте масло. Не забывайте регулярно смазывать подвижные механизмы принтера. Для смазки идеально подходит масло для швейных машинок — его можно купить в любом хозяйственном магазине по приемлемой цене. Перед тем как нанести масло, убедитесь что шпильки(винты) чистые. Если на шпильках(винтах) есть грязь или остатки материалов печати, очистите их.
Потом подключите к принтер через программу (например, Pronterface), чтобы поперемещать печатающую головку по осям Х и Y и проверить, что шпильки равномерно смазаны. Если вы нанесете немного больше масла, просто вытрите излишки.
5. Недостаточное экструдирвание. Последней причиной проблемы может быть недостаточное экструдирование. Решений этой проблемы может быть много и все они описаны в 9 разделе.

Чеклист

  • Проверьте механизм принтера, чтобы убедиться, что подвижные элементы туго закреплены.
  • Перепроверьте конструкцию принтера и выравнивание
  • Проверьте нет ли изношенных подшипников и погнутых шпилек
  • Используйте немного масла для смазки деталей

Проблема с 3D печатью #6: Трещины в высоких объектах

 

Описание проблемы
Слои смещаются в средине распечатки.
Ремни принтера не достаточно туго закреплены. Верхняя пластина не прикреплена и двигается независимо от нижней пластины. Один из стержней в оси Z не идеально ровный

Решение проблемы 3D печати: Смещение слоев в модели
1. Проверьте ремни. Прежде всего, проверьте насколько туго натянуты ремни: они не должны висеть свободно, но и не должны быть слишком затянуты. Если вы потянете за ремни, то должны почувствовать легкое сопротивление. Если же вы почувствуете, что верхний ремень туже, чем нижний, это верный знак того, что они не достаточно хорошо натянуты.
2. Проверьте крышку. Проверьте крышку, стержни и другие детали сверху принтера (если у вас coreXY). Убедитесь, что все детали правильно закреплены.
3. Проверьте винты по оси Z. Многие производители принтеров чаще используют резьбовые шпильки чем трапецеидальный винты и хотя оба выполняют свою работу, резьбовые шпильки имеют тенденцию со временем гнуться. Не надо разбирать принтер, чтобы проверить, ровные ли стержни. Просто используйте ПО, например Printrun, чтобы передвигать печатающую головку распечатку вврех и вниз. Если один из стержней Z оси погнут, вы обязательно это заметите. К сожалению, практически невозможно выпрямить погнутую шпильку, но с другой стороны, это отличный повод заменить старые резьбовые стержни на трапецидальные винты.

Смещение слоев: чеклист

  • Проверьте натяжение ремней
  • Проверьте не двигается ли верхняя крышка
  • Убедитесь, что шпильки по оси Z ровные

Проблема с 3D печатью #5: Отсутствующие слои

 

Описание проблемы
Пробелы в модели появляются из-за того, что некоторые слои отсутвуют (частично или полностью).
Принтер не смог произвести необходимое количество пластика для пропечатки отсутвующих слоев. В 3D печати эта проблема также известна как недостаточное эксрудирование. Суть проблемы может заключаться в самом пластике (например, разный диаметр материала),в катушке, в подающем механизме (экструдере) или в забитом сопле.
Трение может спровоцировать застревание пластика. Также причина может быть в том, что винты(шпильки) по оси Z неправильно выровняны линейными подшипниками.
Также возможна проблема винтов(шпилек) по оси Z и с самими подшипниками.

Решение проблемы 3D печати: Отсутствующие слои
1. Механическая проверка. Если вдруг вы обнаружили отсутсвующие слои в печати — самое время немного позаботиться о вашем принтере. Начните с проверки винтов(шпилек) и убедитесь, что они плотно прикреплены к подшипниками или зажимами.
2. Проверка выравнивания стрежней. Убедитесь, что все винты(шпильки) выровняны и не смещены. Выключите питание и аккуратно передвиньте печатающую головку по осям X и Y. Если есть какое-либо сопротивление, значит что есть какие-то проблемы. Достаточно легко понять в чем именно заключается проблемы — в слегка погнутом стержне или подшипниках.
3. Изношенные подшипники. Изношенные подшипники издают шум. Также вы сможете почувствовать дребезжание печатающей головки, при этом принтер слегка вибрирует. В этом случае, отключите питание и подвигайте печатающую головку по осям X и Y чтобы обнаружить где находится изношенный подшипник.
4. Проверьте масло. Не забывайте регулярно смазывать подвижные механизмы принтера. Для смазки идеально подходит масло для швейных машинок — его можно купить в любом хозяйственном магазине по приемлемой цене. Перед тем как нанести масло, убедитесь что шпильки(винты) чистые. Если на шпильках(винтах) есть грязь или остатки материалов печати, очистите их.
Потом подключите к принтер через программу (например, Pronterface), чтобы поперемещать печатающую головку по осям Х и Y и проверить, что шпильки равномерно смазаны. Если вы нанесете немного больше масла, просто вытрите излишки.
5. Недостаточное экструдирвание. Последней причиной проблемы может быть недостаточное экструдирование. Решений этой проблемы может быть много и все они описаны в 9 разделе.

Чеклист

  • Проверьте механизм принтера, чтобы убедиться, что подвижные элементы туго закреплены.
  • Перепроверьте конструкцию принтера и выравнивание
  • Проверьте нет ли изношенных подшипников и погнутых шпилек
  • Используйте немного масла для смазки деталей

Проблема с 3D печатью #6: Трещины в высоких объектах

 

Описание проблемы
Трещины по бокам модели, чаще всего в высоких моделях.
Проблема может возникнуть неожиданно, и чаще всего возникает в больших принтерах, особенно если вы не следите за их работой.
На верхних слоях материал охлаждается быстрее, так как тепло от платформы не достигает необходимой высоты. Из-за этого адгезия верхних слоев ниже.

Решение проблемы 3D печати: Трещины в высоких объектах
1. Температура экструдера. Начните с увеличения температуры экструдера — лучше всего поднять ее на 5-10ºC. Сбоку на коробке от пластика вы найдете наивысшую температуру для пластика, постарайтесь не подымать температуру до этого значения.
2. Направление и скорость вентилятора. Перепроверьте ваши вентиляторы и убедитесь, что они направлены на модель. Если направление правильное, уменьшите их скорость.

Чеклист

  • Проверьте максимально возможный нагрев экструдера и повышайте текущую температуру на 10ºC за одну попытку.
  • Проверьте направление и скорость охлаждающих вентиляторов.

Проблема с 3D печатью #7: Дыры на верхнем слое

Описание проблемы
Дыры и щели на верхней поверхности распечатки.
Две наиболее распространенные причины этой проблемы — неправильное охнаждение верхнего слоя и недостаточно толстый верхний слой.

Решение проблемы 3D печати: Дыры на верхнем слое
1. Диаметр нити ( филамента). Зачастую проблема случается с пластиком диаметра 1.75 mm. Дыры в верхнем слое — это проблема всех 3D принтеров, но, чаще всего она случается с принтерами, которые используют пластик диаметром 1.75 mm, чем на принтерах, котоыре печатают нитью больше 2.85mm.
2. Проверьте расположение вентилятора. Охлаждение может спровоцировать эту проблему, так что прежде всего проверьте вентиляторы. Когда принтер начинает печать, вентиляторы установлены на минимальную скорость или вообще выключены. После печати первого слоя, вентиляторы начинают работать. Проверьте, начинают ли они работать, а также проверьте продолжают ли они работу когда печать закончена. Если все хорошо, перепроверьте правильно ли установлено направление вентилятора — они должны обдувать модель.
3. Установите скорость вентилятора в G-Code. Еще одна проблема охлаждения связана с чрезмерным количеством пластика при печати верхнего слоя. Он должен остывать быстро, чтобы не проваливаться между уже распечатанными поддерживающими элементами. Скорость обдува может быть отрегулирована с помощью G-Code (как правило, G-Code для Fan On это M106 и M107 Fan Off). Также установите скорость вентилятора на максимум для верхних слоев.
Например, для кубика 1см x 1см высота верхего слоя будет 0.1 мм. В этом случае при формировании G-кода через CURA для Prusa i3, G-код указывает, что количество слоев для кубика 100. Учитывая то, что для верхнего и нижнего слоя мы указали высоты 0.6 мм, стоит редактировать значение на LAYER:94
4. Увеличьте толщину верхнего слоя. Одно из самых простых решений проблемы — это увеличение толщины верхнего слоя. В большинстве приложений вы сможете настроить толщину с помощью расширенных настроек ‘Bottom / Top Thickness setting’. Вам необходимо увеличить толщину верхнего и нижнего слоя до 6 раз(крат) по сравнению с другими слоями и до 8 для меньших сопел и пластика. Если высота слоя равняется 0.1mm, то высота верхнего и нижнего слоев должна быть 0.6mm. Если в верхнем слое все равно есть дыры и проплешины, увеличьте тощину до 0.8mm.

Чеклист:

  • Используйте филамент большего диаметра
  • Убедитесь, что направление и скорость вентиляторов правильные
  • Вручную установите скорость вентиляторов
  • Увеличьте толщину верхнего слоя

Проблема с 3D печатью #8: Волоски, паутина

Описание проблемы 
При печати образуются «паутинки» или «волоски» между элементами модели.
Когда головка принтера перемещается по открытой повехности (без экструдирования), то есть переходит с одного объекта на другой, пластик стекает из сопла.

Решение проблемы 3D печати: Волоски, паутина
1. Включите втягивание(откат/retract). Втягивание — важный фактор для качества готовой модели и он может быть включен в слайсере. Он функционирует достаточно просто и работает по принципе втягивания нити назад в сопло перед тем как головка начинает двигаться. Суть заключается в том, что он предотвращает вытекание пластика из сопла, которые и создают «паутинку» между объектами.
2. Активация втягивания в настройках. Большинство приложений, таких как Cura, предлагают активацию втягивания в настройках, и это настроено по умолчанию. Тем не менее, если вы хотите больше опций, вы можете настроить их дополнительно. Например вы можете настроить минимальный путь головки перед активацией втягивания.
3. Минимальная дистанция (мм). Если втягивание не работает правильно, самый простой способ это исправить — это уменьшить минимальную дистанцию. Снижайте ее на 0.5mm пока ворсистость не исчезнет. Активируйте втягивание (ретракт) чтобы увеличить скорость печати.
4. Просто обрежьте их. Не самое изысканное решение, но оно имеет право на жизнь. Аккуратно обрежьте паутинку.

Чеклист:

  • Включите втягивание
  • Настройте минимальную дистанцию перед втягиванием
  • Обрежьте паутинку скальпелем

Проблема с 3D печатью #9: Недостаточное экструдирование

Описание проблемы
Недостаточное экструдирование возникает, когда экструдер не может выдавливать достаточно материала (или не может делать это достаточно быстро). Это приводит к тому, что слои слишком тонкие, в слоях появляются нежелательные проплешины или слои полностью отсутсвуют).
У этой проблемы есть несколько причин. Прежде всего, диаметр нити может не соответсвовать диаметру, установленному в слайсере. Также, количество экструдированого материала может быть ниже из-за неправильного настроенной прошивки. Другая проблема — сопло может быть засорено и это будет провоцировать недостаточное экструдирование.

Решение проблемы 3D печати: Недостаточное экструдирование
1. Проверьте диаметр филамента. Начните с самого простого решения — проверьте настройки диаметра нити в слайсере. Если вы неуверены в диаметре нити и рекомендованной температуре, проверьте информацию на упаковке.
2. Измерьте нить. Если вы так и не смогли получить ожидаемый результат и выделение филамента остается проблемой, воспользуйтесь штангенциркулем, чтобы проверить диаметр филамента. После измерения откорректируйте настройти слайсингового ПО. (примечание автора — если у вас боуден хотэнд, то необходимо выкрутить фитинг из хотэнда, ввести команду (к примеру в Pronterface) M302Allow cold extrudes и выдавить метр пластика. Если выдавится больше или меньше, то у вас неверно указано число шагов (steps per mm) для экструдера. Если у вас директ хотэнд, то тогда необходимо выкрутить сопло (сопло выкручивается только на горячую!). Так же стоит отметить, что даже при корректно выставленном значении steps per mm при втягивании пройденное расстояние будет меньше, чем при выдавливании. Это обусловлено тем, что при втягивании испытывается большее сопротивление)
3. Проверьте печатающую головку. После начала печати большинство принтеров приподымают печатающую головку над основой модели. Проверьте чистое ли сопло.
4. Установите коэфициент экструдирования. Если нет разницы между реальным диаметром экструзии и настройками ПО, проверьте настройки множителя экструзии (или скорость потока или компенсацией потока), возможно, они слишком низкие. Каждое слайсинговое приложение решает проблему по-своему, но попробуйте увеличить коэфициент на 5% и перезапустите процесс печати.
5. Откройте окно Edit Process Settings в Simplify3D и перейдите во вкладку Extruder — коефициент экстредирования должен быть установлен на 1.0 что соответует 100%. Откройте вкладку Material в Cura и увеличьте настройки Flow (вам может понадобится включить Flow в окне Preferences).

Чеклист:

  • Проверьте диаметр филамента
  • Используйте штангенциркуль, чтобы перепроверить диаметр филамента
  • Проверьте, чистый ли
  • Увеличивайте коэфициент экструдирования на 5% за раз

Проблема с 3D печатью #10: Избыточное экструдирование

Описание проблемы
Избыточное экструдирование означает, что принтер поставляет больше материала, чем необходимо. Это сказывается на том, что на распечатке есть излишки филамента.

Решение проблемы 3D печати: Избыточное экструдирование
Как правило, причина этой проблемы в том, что коэфициент экструдирования или потока в слайсере слишком высокий.
1. Коэфициент экструдирования. Откройте слайсер и проверьте, что вы правильно выбрали коэфициент экструдирования.
2. Настройки (flow) потока. Если с коэфициентом экструдирования все верно, уменьшите параметр Flow в настройках ПО вашего принтера.

Чеклист:

  • Проверьте правильно ли установлен коефициент экструдирования
  • Уменьшите настойки flow (потока) филамента

 

 

ПРОБЛЕМЫ КАЧЕСТВА 3D-ПЕЧАТИ

ПРОБЛЕМЫ КАЧЕСТВА 3D-ПЕЧАТИ

Изначальная публикация: Техномагазин 3D- печати URL.: https://3dpt.ru/page/faq

Данное руководство станет для вас хорошим подспорьем в улучшении качества 3D-распечаток. Мы составили большой список наиболее часто встречающихся проблем, не забыв и о настройках программного обеспечения, и все это поможет вам все эти проблемы решить. Что особенно ценно — в этом руководстве много реальных картинок, которые позволяют легко идентифицировать те или иные проблемы 3D-принтера. Итак, приступим

3D принтер не печатает — нет экструдирования при начале печати

Эта проблема довольно часто возникает у пользователей новых 3D-принтеров, но, к счастью, ее очень просто разрешить! Если ваш экструдер не начинает с началом выполнения задания продавливать пластик, на это есть четыре возможных причины. Ниже мы пройдемся по каждой из них и объясним, какими настройками можно устранить эту проблему.

Экструдер не был подготовлен (заполнен) перед началом печати
У большинства экструдеров есть дурная привычка протекать пластиком, когда они не работают, но при этом находятся при высокой температуре. Горячий пластик внутри сопла просачивается через хот-энд, в результате чего внутри сопла возникают пустоты, откуда пластик вытек. Протечка в состоянии покоя может возникнуть перед началом печати, когда идет предварительный прогрев экструдера, а также в конце печати, когда экструдер начинает постепенно остывать. Если часть пластика из экструдера вытекла, при следующем экструдировании, скорее всего, понадобится несколько секунд, прежде чем пластик снова начнет выходить из сопла. Когда вы попытаетесь начать печатать после того, как пластик вытек из экструдера, вы можете заметить некоторую задержку перед началом экструдирования. Чтобы решить эту проблему, непосредственно перед началом работы убедитесь, что вы подготовили экструдер таким образом, чтобы сопло было заполнено пластиком и готово к экструдированию. Стандартный прием состоит в том, чтобы напечатать так называемую «юбку» (skirt). Эта «юбка» — кольцо, обводка, контур вокруг вашей будущей детали, и пока оно печатается, экструдер заполняется пластиком. Если вы чувствуете, что требуется дополнительная подготовка, можно увеличить количество печатаемых «юбок», соответствующие настройки имеются в ряде программ для 3D-печати. Некоторые пользователи предпочитают предварительно экструдировать филамент «вручную». Такой процесс в панели управления часто называется Jog Control.

Сопло начинает работать слишком близко к платформе
Если сопло находится слишком близко к платформе печати, пространства для выходящего из экструдера пластика может оказаться недостаточно. Отверстие на конце сопла по сути оказывается блокированным, так что пластику некуда деваться. Явным образом на такого рода проблему указывает ситуация, когда пластик не экструдируется на первый, а то и на второй слой, а где-то с третьего или четвертого, по мере того как платформа опускается по вертикальной оси, все нормализуется. Эта проблема очень просто решается настройкой G-Code, который находится под одноименной вкладкой программы 3D-печати. Там вы можете очень тонко подстроить позицию по оси Z без того, чтобы менять какие-то настройки непосредственно в железе. Например, если вы введете значение 0,05 мм для смещения G-Code по оси Z, перед печатью сопло будет отведено на расстояние 0,05 мм от платформы. Продолжайте с небольшим шагом увеличивать это значение до тех пор, пока между соплом и платформой не окажется достаточного пространства для выхода пластика.

Филамент сточился о приводную шестеренку
В большинстве 3D-принтеров для проталкивания филамента вперед или назад используется небольшая зубчатая шестеренка подачи. Ее зубцы цепляются за филамент, что позволяет точно контролировать положение нити. Однако если вы заметили возле принтера большое количество пластиковой стружки или есть ощущение, что какой-то участок филамента «потерялся», возможно, что приводная шестеренка «сгрызла» слишком много пластика. Если такое случилось, шестеренке, когда она пытается протолкнуть филамент вперед или назад, не остается ничего другого, как продолжать вгрызаться всё глубже и глубже. Пожалуйста, обратитесь к разделу Филамент стачивается, где даны указания о том, как решить эту проблему.

Экструдер засорен
Если ни один из вышеописанных вариантов для вашего случая не подходит, тогда, вероятнее всего, у вас засорился экструдер. Это может случиться тогда, когда в сопло попадает всякого рода мусор, когда горячий пластик слишком долго находился внутри экструдера, или если экструдер недостаточно охлаждается и филамент начинает размягчаться не там, где следует. Прочистить сопло можно механически, для этого многие магазины предлагают специальные иглы и сверла для прочистки сопла экструдера, так же рекомендуем воспользоваться методом холодной протяжки, поищите в интернете как это сделать: прочистка сопла экструдера 3D-принтера. Последняя мера, если ничего не помогает, проблема с забившимся экструдером решается путем его разборки, и перед тем, как взяться за это дело, полезно связаться с производителем или продавцом вашего принтера. Сопло и термобарьер можно погрузить в растворитель, тем самым химически прочистить налипший пластик, затем механически вычестить из него весь нагар.

Распечатка не прилипает к платформе 3D–принтера

Очень важно, чтобы первый слой распечатки надежно прикрепился к платформе принтера так, чтобы все остальные слои использовали бы его как фундамент. Если первый слой к платформе не прилип, в дальнейшем возникнут проблемы. Решить это недоразумение можно массой различных способов, так что мы укажем лишь на самые типичные причины и объясним, как их устранить.

Платформа печати не выровнена
Многие принтеры позволяют подстраивать положение платформы печати с помощью нескольких винтов или ручек. Если это ваш случай и у вас проблемы с прилипанием первого слоя, самое первое, что надо сделать, — убедиться, что ваша платформа печати ровная и не перекошена. Если наблюдается перекос, одна из сторон платформы может оказаться слишком близко к соплу, тогда как другая будет слишком далеко. Чтобы получить как можно более качественный первый слой, платформу печати следует соответствующим образом подогнать. В большинстве программ для 3D-печати есть соответствующий мастер установки, который проведет вас по всем этапам выравнивания платформы. Обычно его, Bed Leveling Wizard, можно найти где-то в меню Tools.

Сопло начинает работать слишком далеко от платформы
После того как вы надлежащим образом выровняли платформу, вы должны еще убедиться, что сопло начнет работать на правильной высоте от платформы. Ваша задача — установить экструдер на идеальном расстоянии от платформы печати: не слишком далеко и не слишком близко. Чтобы печатаемый объект лучше держался на платформе, полезно, чтобы филамент слегка в нее вминался. Вы, конечно, можете всё настроить непосредственно на принтере, но, как правило, гораздо проще (и гораздо точнее!) это получается через программу. Обычно соответствующие параметры можно найти в меню наподобие Edit Process Settings → G-Code. Там можно выставить глобальное значение для смещения G-Code по оси Z, подстроив его исключительно точно. Например, если вы установите это смещение в -0,05 мм, сопло начнет печатать на 0,05 мм ближе к платформе. Не перестарайтесь, задавайте только совсем небольшие смещения. Каждый слой вашего объекта обычно имеет толщину около 0,2 мм, так что «небольшие» смещения следует понимать в таких масштабах.

Первый слой распечатывается слишком быстро
Когда вы распечатываете на платформу первый слой пластика, вам надо, чтобы этот первый слой, перед тем как на него будет выложен второй, хорошо прикрепился к поверхности. Если вы печатаете первый слой слишком быстро, пластик может не успеть прикрепиться к платформе. По этой причине, как правило, оказывается очень полезным печатать первый слой на более низкой скорости. У большинства слайсеров такая опция имеются. Найти ее можно ориентировочно в меню Edit Process Settings → First Layer Speed. Например, если установить этот параметр в 50%, то первый слой будет печататься на 50% медленнее остальных. Если вам кажется, что и этого недостаточно, попытайтесь изменить его еще.

Настройки температуры или охлаждения
Пластик по мере охлаждения сжимается. Для наглядности представьте себе, что вы печатаете ABS-пластиком объект, имеющий 100 мм в поперечнике. Если экструдер печатает пластиком при температуре 230 °С, а пластик этот выкладывается на холодную платформу, он, выйдя из хот-энда, скорее всего, остынет довольно быстро. У некоторых принтеров есть специальные охлаждающие вентиляторы, которые позволяют ускорить этот процесс. Если объект из ABS остывает при комнатной температуре в 30 °С, ребро длиной в 100 мм сожмется почти на 1,5 мм! Платформа печати при этом таких линейных искажений не претерпевает, она вообще обычно поддерживается при постоянной температуре. В силу этих обстоятельств пластик по мере остывания будет стремиться отсоединиться от платформы. И это важный момент, который следует иметь в виду при печати первого слоя. Если вы замечаете, что сначала слой как будто и прилипает к платформе, но потом, остывая, начинает отставать, возможно, причина именно в настройках температуры и охлаждения.

Многие принтеры, которые предназначены для печати материалами, разогретыми до высоких температур (например, ABS), имеют функцию подогрева платформы, которая помогает бороться с этими проблемами. Если платформа подогрета до 110 °С и эта температура поддерживается в течение всего процесса печати, это обеспечит нагрев первого слоя, и он не будет сжиматься. Поэтому, если у вашего принтера платформа с подогревом, вы можете попробовать его включить, чтобы первый слой не остывал. В целом надо иметь в виду, что PLA хорошо прилипает в том случае, если он подогрет до 60-70 °С, а ABS лучше работает при подогреве до 100-120 °С. В программах управления печатью всё это настраивается. В соответствующем меню, например Edit Process Settings → Temperature, надо выбрать из списка нужную платформу и указать для нее температуру первого слоя. Значение температуры обычно можно изменить после двойного клика на этот параметр.

Если у вашего принтера есть охлаждающий вентилятор, вы можете попробовать его выключить на время печати нескольких первых слоев, чтобы они не остывали слишком быстро. Это тоже, как правило, находится в меню Edit Process Settings, во вкладке Cooling. Здесь можно выставить скорость работы вентилятора для выбранных уровней. Например, вы можете захотеть, чтобы первый слой печатался при выключенном вентиляторе, но чтобы по достижении пятого слоя он включился на полную мощность. Тогда вам потребуется установить две метки в соответствующем списке. Слой 1 — при 0% скорости вентилятора, слой 5 — при 100% скорости. Если вы используете пластик ABS, то вентилятор обычно отключается на все время печати, так что одной метки (слой 1 — 0%) будет достаточно. Если вы по какой-то причине работаете в очень ветреных условиях, вам может также понадобиться защитить принтер от ветра. При печати мостов и нависающих элементов ABS-ом охлаждение лучше включить, так пластик будет быстрее охлаждаться и затвердевать.

Поверхность платформы печати (лента, клей, другие материалы)
Разный пластик по-разному прилипает к разным покрытиям. Поэтому у многих принтеров в комплекте идут специальные материалы, которыми предлагается покрывать платформу для печати. Например, в комплекте некоторых принтеров есть лист FIXPAD — к которому очень хорошо прилипает PLA, ABS, HIPS, SBS. Другие производители предлагают специальные самоклеящиеся пленки для стола 3D-принтера. Если вы собираетесь печатать прямо на эти поверхности, перед началом работы всегда полезно убедиться в том, что на них нет пыли, жира или масла. Достаточно промыть их водой или изопропиловым спиртом — и эффект будет весьма ощутим.

Если у вашего принтера нет такого специального материала для усиления сцепления с платформой печати, у вас все равно есть масса вариантов! Существует много разных типов лент, к которым хорошо прилипают распространенные в 3D-печати пластики. Полоски таких лент просто наклеиваются на платформу, а потом легко удаляются или заменяются по мере надобности, если вы захотите печатать другими материалами. Например, PLA довольно неплохо прилипает к синей малярной ленте, а ABS любит каптон, который известен также как полиамидная пленка. Многие пользователи добились больших успехов, работая с временно наносимым на платформу клеем или разного рода спреями. Это может быть лак для волос, клей-карандаш или более хитрые липкие субстанции, которые позволят решить проблему, если больше ничего не помогает. Просто экспериментируйте и найдите то, что в вашем случае будет работать лучше всего.

Если ничего не помогает, используйте поля: рафт (raft) или брим (brim)
Бывает так, что нужно распечатать очень маленький объект, поверхность которого просто слишком крошечная для того, чтобы прилипнуть к платформе. В программах для 3D-печати часто имеются настройки, которые позволяют эту поверхность увеличить, чтобы было, чему прилипать. Одна из таких опций называется brim (поля). Эти поля представляют собой дополнительные круги, печатаемые вокруг вашего объекта, так что получается нечто в виде шляпы с полями. Опция включается в меню Additions → Use Skirt/Brim. Еще программы печати иногда предлагают напечатать под деталью «плот» (raft), который служит для тех же целей, что и поля. Если вы заинтересовались этими возможностями, загляните в соответствующее руководство — там все разъясняется подробно.

Пластика экструдируется недостаточно

В каждом из профилей программ для 3D-печати есть настройки, в которых указывается, сколько пластика 3D-принтер должен экструдировать. Однако, поскольку сам 3D-принтер не дает никаких сигналов относительно того, сколько пластика он экструдировал на самом деле, может случиться, что филамента было выдавлено меньше, чем это предполагает программа (это называется недоэкструдированием). Если возникла такая проблема, вы можете обнаружить щели между соседними слоями. Самый надежный способ, которым можно проверить, достаточное ли количество пластика экструдирует ваш принтер, — это распечатать простой кубик с ребром 20 мм и как минимум 3 контурами. Посмотрите на верхний слой — хорошо ли соединены между собой все 3 контура? Если есть щели, имеет место недоэкструдирование. Если все периметры как положено соприкасаются и щелей нет, проблема в чем-то другом. Если вы установили факт недоэкструдирования, есть несколько причин этой проблемы, и их можно свести к следующим:

Неверный диаметр нити филамента
Первое, что вам следует проверить, — это то, знает ли программа печати о диаметре используемого вами филамента. Эти настройки обычно живут в меню Edit Process Settings → Other. Убедитесь, что выставленная там величина соответствует используемому филаменту. Вы можете даже самостоятельно измерить этот диаметр с помощью кронциркуля или другого прецизионного прибора и убедиться, что он совпадает с настройками программы. Наиболее распространенные значения диаметра нити филамента — 1,75 мм и 2,85 мм. На многих катушках пластика указывается точный диаметр нитей.

Слишком мал коэффициент экструдирования
Если диаметр вашего филамента правильный, а экструдирование по-прежнему недостаточное, вам нужно подстроить коэффициент экструдирования. Это очень полезный параметр (его иногда называют показателем расхода и т.п.), который позволяет легко изменять количество экструдируемого пластика. Соответствующие настройки живут где-то под Edit Process Settings → Extruder. Для каждого экструдера на вашем принтере может быть установлен собственный коэффициент экструдирования, поэтому, если их у вас несколько, нужно выбрать из соответствующего списка правильный. Например, вы можете поменять указанный коэффициент с 1,0 на 1,05, и тогда пластика будет продавливаться на 5% больше, чем раньше. Для PLA коэффициент экструдирования обычно выставляют в 0,9, для ABS — ближе к 1,0. Попробуйте увеличивать этот параметр с шагом в 5%, распечатывая заново тестовый кубик, чтобы видеть, есть ли еще щели по периметру.